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术语词典

121 条汽车行业质量管理专业术语，覆盖体系与审核、五大核心工具、供应商质量、工程方法与可靠性、新能源与数字化智造

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分类： 全部 📘 通用基础 📜 标准与法规 🏛️ 体系与审核 📊 FMEA 🔄 APQP 📋 PPAP 📈 SPC 🎯 MSA ⚙️ 5M1E 📝 ECN 🔧 8D 🧾 不合格品处置 🤝 供应商质量 📐 工程方法 🔋 新能源与智能网联 🖥️ 数字化与智造
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质量管理体系 QMS
Quality Management System
组织为实现质量目标而建立的系统化管理框架，包括质量方针、目标、组织结构和过程控制等要素。在汽车行业，QMS 通常依据 IATF 16949 标准建立。
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IATF 16949 IATF 16949
Quality management system requirements for automotive production and relevant service parts organizations
汽车行业质量管理体系标准，由 IATF（国际汽车工作组）发布，现行版本 IATF 16949:2016。正式名称为「汽车生产件及相关服务件组织的质量管理体系要求」，在 ISO 9001 基础上增加汽车行业特殊要求，须由 IATF 认可的认证机构认证。2026 年三项要点：认证规则第 6 版自 2025-01-01 起强制执行；售后零部件首次纳入认证范围，同厂区兼产原厂件与售后件的组织须在 2028-01-01 前纳入；新版 IATF 16949:2027 修订中，预计在 ISO 9001:2026 发布后 12–18 个月推出，将强化网络安全（ISO/SAE 21434、UN R155）、ESG 与数据完整性。
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AIAG AIAG
Automotive Industry Action Group
美国汽车工业行动集团，制定了汽车行业通用的五大核心工具手册（APQP、FMEA、PPAP、SPC、MSA），是全球汽车供应链广泛采用的参考标准。
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VDA VDA
Verband der Automobilindustrie
德国汽车工业协会，发布了 VDA 系列标准，包括 VDA 6.3（过程审核）、VDA 6.5（产品审核）等，是德系汽车供应链的核心质量标准。
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五大核心工具 Core Tools
Five Core Quality Tools
汽车行业质量管理的基础工具组合，传统指 APQP、FMEA、PPAP、SPC、MSA 五项，由 AIAG 在 QS-9000 时代确立。2024-03 控制计划从 APQP 中独立成册后，业界常说「五大工具变成六本书」——即上述五项加上独立的《控制计划》手册，但「五大核心工具」这一称谓仍沿用以指代同一套方法论体系。
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特殊特性 SC/CC
Special Characteristics / Critical Characteristics
对产品安全、法规符合性或功能性能有重大影响的产品特性或过程参数。分为关键特性(CC)和重要特性(SC)，需在 FMEA 和控制计划中特别标识和管理。
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控制计划 CP
Control Plan
描述生产过程控制方法的文件，逐工序列出控制特性、规格要求、测量方法、样本容量与频次、控制方法及反应计划。2024-03 起从 APQP 手册中独立出来，作为《控制计划》第一版单独发布（此前长期依附于 APQP 第二版）。新版强化五点：明确与 APQP 的关联、强调控制计划是随过程/风险/顾客要求变化的活文件、引入安全启动（Safe Launch）阶段要求、补充高度自动化制造的应用示例、增加用软件编制与管理控制计划的指南，并更新全套表单。按阶段分为原型、试生产、量产三类。
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过程流程图 PFD
Process Flow Diagram
用图形方式展示产品制造全过程步骤的图表，标明每个工序的输入、输出、关键特性。是 FMEA 和控制计划的基础输入文件。
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PDCA 循环 PDCA
Plan-Do-Check-Act
持续改进的管理方法：Plan（计划）→ Do（执行）→ Check（检查）→ Act（改进），是质量管理体系持续改进的核心方法论。
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零缺陷 ZD
Zero Defect
质量管理理念，目标是在生产过程中完全消除缺陷品，而不是通过检验来剔除。由质量大师 Philip Crosby 推广。
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六西格玛 6σ
Six Sigma
通过减少过程变异来提高质量的方法论。6σ 水平表示每百万次机会中只有 3.4 个缺陷。核心框架：DMAIC（定义-测量-分析-改进-控制）。
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DMAIC DMAIC
Define-Measure-Analyze-Improve-Control
六西格玛改进项目的五阶段框架：Define（定义问题）、Measure（测量现状）、Analyze（分析原因）、Improve（改进过程）、Control（控制成果）。
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质量功能展开 QFD
Quality Function Deployment
将客户需求转化为产品设计要求和过程控制要求的结构化方法。通过质量屋(House of Quality)矩阵进行需求逐级转化。
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防错法 Poka-Yoke
Poka-Yoke (Mistake-Proofing)
日本丰田生产方式中的防错理念，通过设计工装、夹具或流程来防止人为错误的发生，或在错误发生时立即检测并停止。
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精益生产 Lean
Lean Manufacturing
源自丰田生产系统的管理哲学，核心是消除一切不创造价值的浪费(Muda)，包括：等待、搬运、不良品、动作、加工、库存、过量生产七种浪费。
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丰田生产方式 TPS
Toyota Production System
丰田汽车开发的精益制造体系，核心包括准时化(JIT)、自働化(Jidoka)、看板(Kanban)和持续改善(Kaizen)。是全球精益生产的起源和标杆。
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Kaizen Kaizen
Kaizen / Continuous Improvement
持续改善，源自日本的渐进式改进理念。强调全员参与、从小处着手、持续不断地寻找和消除浪费。
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首件检验 FAI
First Article Inspection
在批量生产开始前，对首个或首批产品进行全面检查和测试，确保生产过程设置正确且产品符合规格要求。
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来料检验 IQC
Incoming Quality Control
对进厂原材料、零部件进行检验和测试，确保供应商来料质量符合要求，防止不合格物料流入生产线。
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过程检验 IPQC
In-Process Quality Control
在生产过程中对半成品或在制品进行的质量检查和监控，及时发现和纠正过程中的质量问题。
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出货检验 OQC
Outgoing Quality Control
产品出厂前进行的最终质量检验，确保发货产品符合客户要求。通常按 AQL 抽样标准进行。
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可接受质量水平 AQL
Acceptable Quality Level
抽样检验中可接受的最差过程平均质量水平。例如 AQL=1.0 表示允许 1% 的不合格率。常用于 IQC 和 OQC 的抽样方案制定。
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不合格品评审 MRB
Material Review Board
对不合格品进行评审和处置的跨部门委员会。处置方式通常包括：返工、让步接收、降级使用或报废。
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早期生产遏制 GP12
Early Production Containment
在新产品量产初期或过程变更后实施的加严检验方案，通常在正常检验之外增加 100% 检查，确保过渡期质量稳定。
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分层审核 LPA
Layered Process Audit
由不同管理层级（班组长→主管→经理→厂长）定期进行的标准化过程审核，逐层核查关键过程控制点，确保现场执行符合标准。
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快速响应质量控制 QRQC
Quick Response Quality Control
快速响应质量控制，指在质量问题发生现场立即进行分析和解决的管理方法。强调问题不过夜、三现主义（现场、现物、现实）。
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三现主义 Genchi Genbutsu
Go and See (Genchi Genbutsu)
源自丰田的问题解决方法论：亲自到现场(现场)、亲自查看实物(现物)、了解实际情况(现实)，而非仅凭报告和数据做判断。
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节拍时间 Takt Time
Takt Time
根据客户需求速率确定的理想生产节奏。Takt Time = 可用生产时间 / 客户需求量。用于平衡生产线、消除瓶颈和过量生产。
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价值流图 VSM
Value Stream Mapping
用图形展示从原材料到成品交付全过程的信息流和物料流的精益工具。通过绘制当前状态图和未来状态图，识别并消除过程中的浪费。
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QC 七大手法 QC7
Seven Basic Tools of Quality
质量管理的七种基本统计工具：检查表、分层法、柏拉图、因果图（鱼骨图）、散布图、直方图、控制图。是质量改善的基础工具箱。
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百万分之不良率 PPM
Parts Per Million
汽车供应链最通用的质量绩效指标，PPM =（不合格数 / 交付数）× 10⁶。与 DPPM（Defective Parts Per Million）的区别在统计口径：PPM 常按缺陷点数计算，DPPM 按不良件数计算——一批产品中 1 件带 3 个缺陷，按 PPM 记 3、按 DPPM 记 1。整车厂通常对供应商设年度 PPM 目标，优秀水平在 10 PPM 以下。
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一次通过率 FTT
First Time Through
衡量产品首次流经全部工序即合格、无需返工或返修的比例：FTT =（一次合格数 / 投入总数）× 100%。与「最终合格率」的关键区别是返工返修件不计入合格，因此 FTT 能暴露被返工掩盖的过程问题，是精益与六西格玛改善的核心指标。相关指标 RTY（Rolled Throughput Yield，滚动通过率）为各工序 FTT 的连乘。
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质量成本 COQ
Cost of Quality
为达到质量要求所发生的全部成本，经典分为四类：预防成本（培训、SPC、FMEA、供应商开发）、鉴定成本（来料与过程检验、试验、校准）、内部失效成本（报废、返工、停机、重新检验）、外部失效成本（索赔、保修、退货、召回、客户罚款）。前两类为投入型「好成本」，后两类为损失型「坏成本」。管理逻辑是用预防成本置换失效成本，PONC/COPQ 口径即只统计后两类损失。
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按节拍产能验证 Run@Rate
Run at Rate
在量产工装、量产人员、量产节拍与正式控制计划条件下连续运行半个或整个班次，验证供应商实际产能与质量能否满足承诺产量。通常在 PPAP 首次交样前或与之同步进行，由顾客 SQE 现场见证。各主机厂叫法不同：大众为 2TP（两日生产审核），通用为 GP-9。验证失败须在规定期限内提交纠正措施计划。核心判据包括各工序节拍达标、OEE、控制计划与作业指导书定稿，且返工件不得计入合格品。
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SPC SPC
Statistical Process Control
统计过程控制，用统计方法区分普通原因与特殊原因变异、监控并改进过程稳定性的方法体系。AIAG 与 VDA 联合发布的《AIAG & VDA SPC 手册》2026-02 推出黄皮书草案、2026-07-01 正式发售第一版，取代沿用 20 余年的 AIAG SPC 第二版（2005）与 VDA 第 4 卷中的 SPC 要求，并全面对齐 ISO 22514、ISO 7870、ISO 3534、ISO 11462。核心变化：把 SPC 从孤立绘图工具重构为与 APQP、PFMEA、控制计划、MSA、PPAP 联动的闭环治理体系（控制环）；引入 ISO 22514-2 时间依赖分布模型处理趋势与磨损；非正态数据改用分位数法、取消强制正态转换；强制要求配套失控行动计划（OCAP）；统一采用 8 条 Nelson 判异规则；强制条款由旧版 51 条增至 133 条。
SPC
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控制图 Control Chart
Control Chart
SPC 的核心工具，在时间序列上标绘过程数据点，叠加中心线(CL)和控制界限(UCL/LCL)。通过观察数据点分布判断过程是否稳定受控。
SPC
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X-bar R 控制图 Xbar-R
X-bar and R Chart
最常用的变量控制图，X-bar 图监控过程均值的变化，R 图监控过程变异范围的变化。通常每子组取样 2-10 个。
SPC
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Cp Cp
Process Capability Index
过程能力指数（潜在能力），衡量过程固有变异宽度与规格范围的比值：Cp = (USL−LSL) / 6σ，σ 取组内变异（R̄/d₂ 或 s̄/c₄）。只反映变异宽度，不含中心偏移。使用前提是过程已通过控制图验证统计受控——新版 AIAG & VDA SPC 手册明确：过程存在特殊原因变异时禁止计算和提交 Cp/Cpk，只能提交 Pp/Ppk。常用判定：关键特性 Cp ≥ 1.33，安全/法规特性 ≥ 1.67。
SPC
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Cpk Cpk
Process Capability Index (centered)
修正过程能力指数，同时考虑变异与中心偏移：Cpk = min[(USL−μ)/3σ, (μ−LSL)/3σ]，σ 取组内变异。与 Cp 一样仅在过程统计受控时有效，失控状态下计算 Cpk 属审核不符合项，应改用 Ppk。汽车行业通用要求 Cpk ≥ 1.33，安全法规特性 ≥ 1.67，客户特殊要求（CSR）可能更高。新版手册中 Cpk 与 Ppk 公式已统一为同一形式，区别只在 σ 的取法（组内 vs 整体）与过程是否受控。
SPC
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控制界限 UCL/LCL
Upper/Lower Control Limit
控制图上的上下控制线，通常设定为 ±3σ。数据点超出控制界限表明过程出现特殊原因变异，需要调查。不等于规格界限(USL/LSL)。
SPC
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规格界限 USL/LSL
Upper/Lower Specification Limit
由客户或设计要求规定的允许范围上下限。与控制界限不同，规格界限反映客户要求，控制界限反映过程实际能力。
SPC
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Western Electric 规则 WECO Rules
Western Electric Rules (WECO Rules)
西方电气公司 1956 年《统计质量控制手册》提出的控制图判异规则，原始共 4 条：①1 点超出 3σ；②连续 3 点中 2 点超出同侧 2σ；③连续 5 点中 4 点超出同侧 1σ；④连续 8 点落在中心线同侧。Nelson 于 1984 年将其扩展为 8 条（见「Nelson 规则」）。行业日常所说的「判异八准则」实际指 Nelson 规则，两个名称常被混用，引用时需区分。
SPC
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普通原因 vs 特殊原因变异 Common/Special Cause
Common Cause vs Special Cause Variation
普通原因：过程固有的、稳定的随机变异，只能通过系统改进减少。特殊原因：可识别的、非随机的异常变异，需要立即调查和消除。
SPC
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计数值 vs 计量值 Attribute vs Variable
Attribute Data vs Variable Data
计数值数据：只能分类计数的离散数据（如合格/不合格、通过/不通过）。计量值数据：可连续测量的数值数据（如长度、重量、温度）。SPC 中两种数据类型使用不同的控制图。
SPC
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置信区间 CI
Confidence Interval
在给定置信水平下，参数真实值可能落入的区间范围。例如 95% 置信区间表示有 95% 的把握真实值在此区间内。
SPC
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P图 vs NP图 P-chart / NP-chart
P Chart / NP Chart
计数值控制图。P 图监控不合格品率（子组大小可不同），NP 图监控不合格品数（子组大小固定）。适用于通过/不通过类型的质量数据。
SPC
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Nelson 规则 Nelson Rules
Nelson Rules
Lloyd S. Nelson 于 1984 年在 Western Electric 规则基础上扩展的 8 条控制图判异准则，2026 版 AIAG & VDA SPC 手册统一采用为全球判异标准，任一触发即判定过程失控并须启动 OCAP：①1 点超出 3σ 控制限；②连续 9 点在中心线同侧；③连续 6 点单调递增或递减；④连续 14 点上下交替；⑤连续 3 点中 2 点超出同侧 2σ；⑥连续 5 点中 4 点超出同侧 1σ；⑦连续 15 点落在中心线 ±1σ 内；⑧连续 8 点落在 ±1σ 之外。规则 1 探测大幅偏移，2/5/6 探测均值偏移，3 探测趋势（如刀具磨损），4 探测系统性交替，7/8 探测变异异常减小或增大。
SPC
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失控行动计划 OCAP
Out of Control Action Plan
为每张控制图配套的书面响应程序，规定触发判异规则时由谁、在多长时间内、按什么步骤处置。2026 版 AIAG & VDA SPC 手册将其列为强制要求，核心原则是「发现不稳定而无反应措施，比不监控更糟」。一份合格 OCAP 应包含调整矩阵（操作员可自行执行的动作）、责任人、升级路径（超时未解决向上升级）、过程日志（记录每次调整）、培训与能力验证记录。整改完成后须同步更新 PFMEA、控制计划与工艺参数，形成闭环。
SPC
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机器性能指数 Pm/Pmk
Machine Performance Index
评估单台设备或工装自身加工精度的短期能力指标，ISO 22514 与新版 AIAG & VDA SPC 手册口径。计算方式与 Cp/Cpk 相同，但只采集同一设备、同一批次、排除人料环变异的数据，用于设备采购验收与新模具验收。常用要求：样本量 n ≥ 50 时 Pm ≥ 2.00、Pmk ≥ 1.67。旧称 Cm/Cmk，新版统一为 Pm/Pmk。与 Cpk 的区别：Pmk 只证明设备本身行，Cpk 证明整个人机料法环测系统行。
SPC
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控制环 Control Loop
Control Loop
2026 版 AIAG & VDA SPC 手册引入的闭环管理框架，把 SPC 从孤立工具升级为分层质量治理体系。控制环 1 为生产现场实时监控（控制图 + OCAP 立即响应）；控制环 2 为批次或短期分析（质量门放行判定）；控制环 3 为回顾性过程控制（长期能力评估与参数化分析，对应旧版长期能力研究）；控制环 4 为跨过程分析（把经验教训反哺研发与策划）。部分资料按 6 环表述，额外纳入产品审核、过程审核与管理评审，引用时应注明所依据的版本。
SPC
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