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术语词典

16 条汽车行业质量管理专业术语，覆盖体系与审核、五大核心工具、供应商质量、工程方法与可靠性、新能源与数字化智造

分类： 全部 📘 通用基础 📜 标准与法规 🏛️ 体系与审核 📊 FMEA 🔄 APQP 📋 PPAP 📈 SPC 🎯 MSA ⚙️ 5M1E 📝 ECN 🔧 8D 🧾 不合格品处置 🤝 供应商质量 📐 工程方法 🔋 新能源与智能网联 🖥️ 数字化与智造
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降级 Downgrading
Downgrading
把不合格产品改用于要求较低的场合（如把汽车级零件降为工业级、把 CC 特性不合格的托盘改作样件/展示件），是 ISO 9000 单独定义的处置方式之一。与让步接收的区别：让步接收是「按原用途使用，由顾客签字接受偏差」；降级是「改变用途，因此不再需要顾客对该偏差签字」—— 但前提是降级后的用途本身有明确、可验证的要求，而不是「随便找个人卖掉」。降级必须留三道痕迹：降级后的用途与要求（写到具体规格）、降级审批人、以及防止降级品重新流入原用途的隔离与标识措施。最后一条最容易被忽略：降级件一旦混回原产品线，等于把「已知不合格」变成「未知不合格」，性质从让步变成造假。
不合格品处置
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降级规则 Downgrading Rule
Downgrading Rule
VDA 6.3 里独立于符合率的第二套判定：即使 EG 达到 A 级门槛，出现下列任一情形仍要降级。A 降到 B 的条件：任一过程要素（P2-P7）符合水平低于 80%；任一过程步骤符合水平低于 80%；P6 任一子要素（EU1-EU6）低于 80%；任一星号提问得 4 分；审核中任一提问得 0 分。B 直降 C 的条件：任一过程要素或过程步骤低于 70%；任一星号提问得 0 分。注意降到 C 的清单里没有子要素这一项 —— 子要素最多把人压到 B。应用降级规则时各项计算结果要四舍五入到最接近的百分比。这套规则的设计意图是一句话：总分漂亮救不了局部崩盘，0 分是核弹。
体系与审核
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VDA 6.3 过程审核 VDA 6.3
Process Audit (VDA Volume 6.3)
德国汽车工业协会发布的批产过程审核方法，现行版本为 2023 版（取代 2016 版）。以提问表对产品诞生过程与批量生产过程逐要素评分，按降级规则（某要素不满足则总体降一级）计算符合率。等级判定：≥90% 为 A 级（具备质量能力），80–90% 为 B 级（有条件具备，需限期整改），<80% 为 C 级（不具备）。是德系主机厂供应商准入与年度审核的核心工具，与 VDA 6.5（产品审核）、VDA 6.1（体系审核）配套使用。
标准与法规
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免检 Skip Lot
Skip Lot Inspection
对连续多批合格且过程能力稳定的供应商来料，按规则减少检验频次或免于常规检验的接收方式。典型规则：连续 10 批（或 3 个月）零不良且 Cpk ≥1.33 → 转为每 2 批检 1 批 → 每 5 批检 1 批 → 全免，同时保留定期（如每季度）抽检与首件确认。触发立即恢复全检的红线：出现 1 批致命/严重缺陷、SCAR 未按期关闭、4M 变更未报备、二方审核降级、顾客投诉追溯到该件。风险控制：免检不等于免追溯 —— 免检件仍须保留批次标识与供应商自检记录，一旦装配后发现问题要能精准围堵。审核关注的是「免检的决策依据是否留痕、恢复全检的触发条件是否被执行」，而不是「有没有免检」。
供应商质量
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严重不符合项 Major NC
Major Nonconformity
体系存在系统性失效、或某个要求完全缺失、或该问题已导致产品/服务不满足要求的不符合项。与一般（轻微）不符合项的区别不在于问题本身多严重，而在于「是否系统性」。典型判为严重的三种情形：① 整个要求没有建立（如完全没有内审程序）；② 要求建立了但系统性失效（如三个部门都未按同一程序执行）；③ 直接影响产品符合性或法规合规（如未做首件检验即批量放行、产品安全特性未纳入控制计划）。后果：认证审核出现严重不符合项通常导致不予注册或暂停证书，须现场验证整改后才可继续；二方审核出现严重不符合项通常导致降级、暂停新项目定点甚至取消供货资格。实务提示：多个一般不符合项指向同一根因时，审核员会合并升级为严重不符合项 —— 这是「只改点不改面」的典型代价。
体系与审核
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观察项 OFI
Opportunity for Improvement / Observation
审核中发现的做法虽未违反准则、但存在改进空间或潜在风险的提示项。不构成不符合，不要求强制整改，但建议组织评估。与不符合项的区别：不符合 = 违反准则（必须改）；观察项 = 未违反但建议更好（可选）。审核员用它表达「这里目前不违规，但按趋势发展会出问题」。实务价值：观察项往往比不符合项更有前瞻性 —— 例如「关键工位仅一人会操作」不违反任何条款，但一旦该员工离职即构成风险。成熟组织会把观察项纳入改进清单并跟踪，而不是当作「不用管」.注意：部分顾客与认证机构的报告模板把观察项计入评分（VDA 6.3 的降级规则会考虑），因此不能一律忽略。
体系与审核
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供应商变更申请 SCR
Supplier Change Request
供应商在实施任何可能影响产品特性、过程或交付的变更之前，向顾客提交的书面申请。须申报的典型情形：生产地点迁移、设备更换或大修、模具转移或翻新、原材料/分供方变更、工艺参数或工序顺序变更、软件/固件版本变更、包装与标识变更、关键人员与检验方法变更。与 4M 变更的关系：SCR 是供应商侧发起的申报入口，4M（人机料法）是变更的分类维度，两者是同一件事的两个视角。流程要求：申报 → 顾客评估影响（是否需重新 PPAP、哪个提交等级、是否需试装/PTR）→ 批准后实施 → 首批加严与断点标识 → 关闭。IATF 16949 条款 8.5.6.1 要求对影响产品实现的更改做控制，供应商未经批准擅自变更（黑变更）是最严重的合规问题之一，通常直接触发降级与索赔。
供应商质量
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不合格品评审 MRB
Material Review Board
对不合格品进行评审和处置的跨部门委员会。处置方式通常包括：返工、让步接收、降级使用或报废。
通用基础
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环境应力筛选 ESS
Environmental Stress Screening
在量产阶段对 100% 产品施加规定水平的环境应力（通常为温度循环 + 随机振动），以激发并剔除存在制造缺陷（虚焊、松动、污染、材料内应力）的早期失效件，使出厂产品的失效率接近浴盆曲线的平坦段。与老化的区别：老化（Burn-in）通常是高温通电静置，主要激发与时间相关的缺陷；ESS 用的是温度循环与振动，主要激发与热膨胀失配和机械连接相关的缺陷，筛选效率更高、时间更短。关键设计：应力水平必须「高于使用环境但低于破坏极限」—— 太低筛不出缺陷，太高会引入新损伤（消耗寿命）。因此 ESS 的剖面必须基于 HALT 的结果与产品的破坏极限来确定，不能照抄他人参数。在汽车电子中的形态：常见于 ECU、域控制器、传感器、BMS 的量产下线流程；与 EOL 检测结合（先 ESS 再功能测试），并需记录每台的筛选参数以便追溯。争议：ESS 会占用产能与设备投资，且对成熟稳定产品收益递减，因此需要通过「筛选前后失效率对比」证明其有效性，否则应评估取消或降级。
工程方法
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产品审核 VDA 6.5
Product Audit (VDA 6.5)
从顾客视角对成品的符合性所做的独立验证，方法是按 VDA 6.5 从待发货或已入库的产品中随机抽样，按图纸与技术规范做全尺寸、功能、外观、包装与标识的检查，并评估是否符合顾客期望。与检验的区别：检验是过程的一部分（判定合格放行），产品审核是对「检验体系本身是否可靠」的验证 —— 如果审核发现不良而日常检验放行了，说明检验环节失效。抽样与判定：通常从近期生产的多个批次抽取（覆盖不同班次与设备），样本量按顾客要求或内部规定；评定可按缺陷等级（A 致命/B 严重/C 轻微）加权计分，也可与 VDA 6.5 的降级规则结合。IATF 16949 要求产品审核纳入年度审核方案并与过程审核、体系审核并列，常见不符合是「只做过程审核不做产品审核」。
体系与审核
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能力矩阵 Competency Matrix
Competency Matrix / Skill Matrix
以「岗位/工序」为行、「人员」为列的表格，标注每人每项技能的掌握等级（通常 1-4 级：了解 / 受训 / 独立操作 / 能培训他人），用于识别能力缺口、安排培训与排班。IATF 16949 条款 7.2（能力）与 7.3（意识）要求组织确保人员具备所需能力，并保留证据。能力矩阵是最直观的落地工具。关键设计：① 等级定义必须可判定（不能只写「熟练/精通」）；② 须与实际授权挂钩 —— 达到 3 级才可独立上岗，特殊过程（焊接、无损检测）还须持外部证书；③ 须有有效期与复评机制（长期不操作应降级）；④ 须支持排班（关键工位只有一人达 3 级 = 单点风险，须提示）。审核价值：审核员用能力矩阵交叉验证「现场的这个人是否被授权做这道工序」，是发现「无证上岗」最快的路径；同时用它判断组织是否识别了关键岗位的人员依赖风险。
体系与审核
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过程要素 Process Element
Process Element (P2-P7)
VDA 6.3 把被审核的过程按生命周期切成七个块，P2-P7 称为过程要素：P2 项目管理、P3 产品与过程开发的策划、P4 产品与过程开发的实现、P5 供方管理、P6 生产过程分析、P7 顾客服务。P1 是独立的潜在供方分析，不参与 P2-P7 的符合率计算。过程要素之所以重要，是因为降级规则按它单独判定：任一过程要素符合水平低于 80%，总体再高也不能评 A；低于 70% 直接判 C。所以做自查时的正确顺序是先算 P2 到 P7 各自一个百分数，再算总体 —— 反过来只看总分，等于主动放弃发现降级风险的机会。
体系与审核
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基本要素 EU
Elementary Unit
P6（生产过程分析）内部的子要素编号，2023 第 4 版为 EU1-EU6。EU 的存在是为了让「生产过程」这个大类能按乌龟图的维度拆开评价，避免 P6 因为题量最大而变成一锅粥。两个容易踩的坑：一是仍按旧版 EU1-EU7 分块，多出来的那一块没有提问归属，自查表看着很完整、实际对不上客户口径；二是把 EU 与过程要素混为一谈 —— 降级规则里「过程要素低于 70% 直接 C」，而子要素只有「低于 80% 不得评 A」这一条，EU 没有直通 C 的权限。分不清这两级，就会把「某个子要素差」误判成「整个审核作废」。
体系与审核
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星号提问 Starred Question
Starred Question (*-question)
提问表中带 * 的提问，标识与特殊产品和过程风险相关的条目，2023 版共 18 条（新增 2.2 项目资源、3.4 采购活动策划、6.1.1 开发到批产的项目交接；2.5、4.8、6.3.1 不再标星）。它的特别之处只在结果端，不在评分端：评价标准与其他提问完全相同（标准明确写了不得更严格），但会触发降级 —— 得 4 分封顶 B 级，得 0 分直接 C 级。这句话值得记住：「星号提问不改分数，只改结论」。实务上最常见的翻车是拿旧版清单自查：用 2016 版的星号名单去准备 2023 版审核，会同时漏掉新增的三条、并多防三条已取消的，而漏掉 6.1.1（项目交接）恰恰是爬坡期最容易失控的窗口。
体系与审核
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双星提问 Double-Starred Question
Double-Starred Question (**)
提问表中带 ** 的提问，标识「至少应在潜在供方分析（P1）中进行审核」的条目。它和星号提问是两套完全独立的标记，混用会让自查清单直接做错：*（单星）管的是会不会触发降级，**（双星）管的是 P1 的抽样范围。P1 的 35 个提问本身就来源于 P2-P7，双星是对这个子集的进一步收窄 —— 定点前时间有限，只能审最不能出错的那几条。做审核方案时两张清单要分开列：一张排降级风险，一张排 P1 必审项。写在一张表里，审 P1 时会把精力花在不会触发降级的条目上。
体系与审核
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过程步骤 Process Step
Process Step
被审核过程在流程上的一个工站或一道工序，例如冲压、焊接、装配、终检。P6 要求对每个过程步骤分别评价，这也是同一个提问会出现多个评价结果的原因。计算规则要分清两层：提问层面取各步骤的算术平均值作实际得分（保留两位小数），但该提问的可能得分仍是 10 分；步骤层面则单独算符合水平 E_n，并单独参与降级判定 —— 某一工站低于 80% 就不能评 A，低于 70% 直接 C。这条规则解释了一个常见困惑：为什么总分 93% 却是 B 级？因为某个工站崩了。审核报告里必须把每个过程步骤的结果单独列出来，混成一个总分等于藏起了最该被看见的东西。
体系与审核
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