📖

术语词典

14 条汽车行业质量管理专业术语，覆盖体系与审核、五大核心工具、供应商质量、工程方法与可靠性、新能源与数字化智造

分类： 全部 📘 通用基础 📜 标准与法规 🏛️ 体系与审核 📊 FMEA 🔄 APQP 📋 PPAP 📈 SPC 🎯 MSA ⚙️ 5M1E 📝 ECN 🔧 8D 🧾 不合格品处置 🤝 供应商质量 📐 工程方法 🔋 新能源与智能网联 🖥️ 数字化与智造
快速跳转： 返 升 产 质 纠 不 供 外 一 按 过
返工 Rework
Rework
对不合格产品采取措施，使其符合原规定要求的处置方式。关键判据只有一个：处置后能否满足图纸/规范的**全部**要求 —— 能，就是返工。返工由组织自行决定，不需要顾客批准（但 IATF 16949 第 8.7.1.4 条要求对返工过程做确认：有返工作业文件、有风险评估、返工后重新检验）。现场最常见的错误是把返修写成返工：只要处置后仍达不到图纸要求（哪怕功能可用），就不是返工。另一个常见漏洞是返工后不复检关键特性 —— 返工本身可能引入新缺陷（打磨导致壁厚减薄、二次焊接导致热影响区扩大），不复检等于把新缺陷直接放行。
不合格品处置
💬 相关讨论 →
返修 Repair
Repair
对不合格产品采取措施，使其满足预期用途（可用）但**不满足原规定要求**的处置方式。它与返工差一个字，法律与商务后果差一个量级。IATF 16949:2016 第 8.7.1.5 条对返修有三条硬要求：返修前必须取得顾客的**书面**授权；返修件必须可识别（便于后续追溯与召回）；必须有形成文件的返修作业指导与返修后的确认方法。三条缺一条，这批货在客户审核里就是「未经批准的不合格品处置」。判断口诀：返工 = 恢复到图纸；返修 = 明知达不到图纸，但评估后仍可安全使用。后者必然涉及寿命、强度或配合上的让步，所以决定权在顾客，不在工厂。
不合格品处置
💬 相关讨论 →
升级机制 Escalation
Escalation Process
问题在规定时限内未按期解决时逐级上报的组织机制，是 8D 能在顾客要求期限内真正闭环的制度保障——否则 8D 会停在「已开单、无人推」的状态。典型分层：24 小时内未完成 D3 临时遏制 → 升级至质量经理；超过 3 天未锁定根本原因 → 升级至工厂/事业部负责人；超过顾客规定期限或涉及安全特性 → 升级至总经理并同步顾客 SQE。每级都须明确触发条件、时限、责任人与升级后的资源承诺（人力、停线、返工费用）。依据：IATF 16949 条款 10.2.3 问题解决要求组织建立规定职责、时限与升级路径的问题解决过程；多数 OEM 的 CSR 直接规定 24h/48h/7 日等分级时限（如未按时回复即视为红色供应商）。审核关注：升级记录是否真实存在（有没有触发过）、升级后是否带来实际资源投入、超期问题是否被统计与分析。
8D
💬 相关讨论 →
产品安全特性 Safety Characteristic
Product Safety Characteristic
失效后可能导致人身伤害、火灾或法规不合规的产品特性，是特殊特性中最严格的一档。与「关键特性（KPC）」的区别：KPC 影响功能与顾客满意，产品安全特性影响人身安全与法律后果，两者在控制强度上不同（产品安全特性通常要求 100% 检验、防错、全流程追溯与安全库存隔离）。标识与传递：在图纸与技术规范上用专用符号标注（各主机厂符号不同，如通用用倒三角、大众用特殊符号），并贯穿 PFMEA（严重度通常 9-10）、控制计划、作业指导书、检验指导书、包装标识。管控要点：不允许返工返修未经批准、不允许让步接收、不合格品必须物理隔离并有明确处置记录、批次追溯须能精确到单件（若顾客要求）、过程变更须重新批准。IATF 16949 条款 8.5.1.1 与 4.4.1.2 均对产品安全相关的过程控制提出额外要求。
体系与审核
💬 相关讨论 →
质量协议 QA
Quality Agreement
与供应商签订的、明确质量责任与判定规则的法律文件，是把质量要求从「口头要求」变成「可索赔条款」的关键。必备内容：适用标准与顾客特殊要求（CSR）清单、特殊特性与验收标准、PPAP 提交等级与批准条件、变更须事先书面批准（4M）、不合格品的挑选/返工/报废与费用承担、索赔与停线损失计算方式、追溯与记录保存年限（通常 15 年或按顾客要求）、二方审核权与进厂权、分供方变更报备义务、保密与知识产权。实操要点：技术协议（图纸、规范）与质量协议应成对签署，且随 CSR 更新而同步改版；索赔条款必须写明计算口径（如停线每小时金额、挑选工时单价），否则争议时无法执行。
供应商质量
💬 相关讨论 →
纠正措施 CA
Corrective Action
为消除已发现不合格的原因、防止再发生而采取的措施。与「纠正」是两件事：纠正是处置已发生的不合格（挑出、返工、报废），纠正措施是消除根因。只做纠正不做措施，等于同样的问题下次还会来。标准链条：遏制（保护顾客）→ 根本原因分析（发生原因 + 流出原因，两条必须分开）→ 措施制定（优先防错，其次自动化检测，最后才是「加强培训、加强巡检」）→ 实施 → 有效性验证（数据证明，不是「已培训」）→ 标准化（更新 PFMEA、控制计划、作业指导书）→ 横向展开。最常见的三种假措施：「加强员工培训」（未改变任何可犯错的机制）、「加强检验」（把成本转嫁给检验，未消除原因）、「已通知供应商整改」（把责任转移，未验证）。审核员通常用一条判据识破：这个措施能不能拦住「换一个人来做」的同样错误。
体系与审核
💬 相关讨论 →
不合格品评审 MRB
Material Review Board
对不合格品进行评审和处置的跨部门委员会。处置方式通常包括：返工、让步接收、降级使用或报废。
通用基础
💬 相关讨论 →
供应商索赔 Chargeback
Supplier Chargeback / Debit Note
因供应商质量问题导致顾客产生额外成本时，向其追偿的机制。可索赔项：挑选与返工工时、报废材料与已投入工时、停线与减产损失、加急运费与空运差价、顾客罚款（主机厂对整车厂的索赔会逐级传导）、售后三包与召回分摊、检测与分析费用。执行前提：质量协议必须事先约定计算口径与举证方式，否则供应商可以拒付。成熟做法是「索赔单模板 + 证据包」（不良实物照片、检验记录、工时统计、停线记录、顾客索赔函），并按月度对账抵扣货款而非逐笔现金支付。常见争议：① 责任划分（供应商称来料合格，是顾客工艺导致）；② 数量认定（挑选出的不良率与供应商自检差异）；③ 是否包含间接损失（停线损失通常金额最大、争议也最大，须在合同中明确封顶或按实际计算）。
供应商质量
💬 相关讨论 →
外协加工 Outsourced Processing
Outsourced Processing / Subcontracting
把某道工序（而非整个零件）委托外部完成的协作方式，汽车行业最常见于电镀、阳极氧化、热处理、喷涂、激光切割、焊接、注塑、线束加工等特殊过程与表面处理。为什么风险高：多数属于「特殊过程」—— 结果无法由后续检验完全验证（如热处理后的内部组织、电镀的结合力与盐雾性能），只能靠过程参数与设备能力保证，因此必须管过程而不只是管来料。管控要求（IATF 16949 条款 8.4.2.1 与 8.5.1.1）：外协方须纳入 AVL 并做二方审核、须有过程参数记录与设备校验记录、须做首件与 periodic 试验（如盐雾、附着力、硬度、金相）、须明确返工与返修规则、须保证追溯（批次与炉号）。典型失守：供应商把外协方当「黑箱」，只验收外观不查过程参数；外协方私自更换药水或缩短工时降低成本，导致批量性能不达标却在出厂检验中看不出来。
供应商质量
💬 相关讨论 →
一次通过率 FTT
First Time Through
衡量产品首次流经全部工序即合格、无需返工或返修的比例：FTT =（一次合格数 / 投入总数）× 100%。与「最终合格率」的关键区别是返工返修件不计入合格，因此 FTT 能暴露被返工掩盖的过程问题，是精益与六西格玛改善的核心指标。相关指标 RTY（Rolled Throughput Yield，滚动通过率）为各工序 FTT 的连乘。
通用基础
💬 相关讨论 →
质量成本 COQ
Cost of Quality
为达到质量要求所发生的全部成本，经典分为四类：预防成本（培训、SPC、FMEA、供应商开发）、鉴定成本（来料与过程检验、试验、校准）、内部失效成本（报废、返工、停机、重新检验）、外部失效成本（索赔、保修、退货、召回、客户罚款）。前两类为投入型「好成本」，后两类为损失型「坏成本」。管理逻辑是用预防成本置换失效成本，PONC/COPQ 口径即只统计后两类损失。
通用基础
💬 相关讨论 →
按节拍产能验证 Run@Rate
Run at Rate
在量产工装、量产人员、量产节拍与正式控制计划条件下连续运行半个或整个班次，验证供应商实际产能与质量能否满足承诺产量。通常在 PPAP 首次交样前或与之同步进行，由顾客 SQE 现场见证。各主机厂叫法不同：大众为 2TP（两日生产审核），通用为 GP-9。验证失败须在规定期限内提交纠正措施计划。核心判据包括各工序节拍达标、OEE、控制计划与作业指导书定稿，且返工件不得计入合格品。
通用基础
💬 相关讨论 →
供应商质量成本 COPQ
Cost of Poor Supplier Quality
因供应商质量不良而产生的总代价，包含可量化的部分（批退与挑选工时、返工返修、停线损失、加急运费、客户索赔与罚款）与不易量化的部分（客户信任下降、工程与质量人员的时间被占用、机会成本）。它的用途不是记账，而是给供应商管理定优先级：把 COPQ 按供应商排序，往往与 PPM 排序不一致 —— PPM 高的可能是大量轻微外观问题（成本可控），PPM 低的可能一次就让产线停了三天。算 COPQ 时最容易漏的是内部时间成本：工程师为处理某个供应商的问题投入的工时通常不被计入，而这恰恰是管理层最该看见的那部分，因为它是固定的、无法追偿的损失。
供应商质量
💬 相关讨论 →
过程退化 Process Drift
Process Drift
文件与要求都没变，但现场的执行随时间慢慢偏离规定状态的现象，是 LPA 存在的全部理由。典型形态：测量频次被悄悄减半、防错装置被绕过、首件记录事后补填、返工品与合格品混放、清场步骤被省略。它的可怕之处在于渐进且合理 —— 每一步都有当时的理由（赶产量、人手不足、老员工觉得没必要），所以没有人为之报警，直到某个批次出问题。防退化的手段只有频率：越靠近发生点、越频繁地看，越能在偏差还没固化成习惯时纠正。这也是为什么 LPA 宁可短而勤，不要长而稀 —— 稀疏的深度审核抓不到已经固化的「新常态」。
体系与审核
💬 相关讨论 →