术语词典

返修 Repair

Repair

对不合格产品采取措施，使其满足预期用途（可用）但**不满足原规定要求**的处置方式。它与返工差一个字，法律与商务后果差一个量级。IATF 16949:2016 第 8.7.1.5 条对返修有三条硬要求：返修前必须取得顾客的**书面**授权；返修件必须可识别（便于后续追溯与召回）；必须有形成文件的返修作业指导与返修后的确认方法。三条缺一条，这批货在客户审核里就是「未经批准的不合格品处置」。判断口诀：返工 = 恢复到图纸；返修 = 明知达不到图纸，但评估后仍可安全使用。后者必然涉及寿命、强度或配合上的让步，所以决定权在顾客，不在工厂。

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EOL 下线检测 EOL

End of Line Test

整车总装完成后的最后一道质量门，在下线工位逐台完成四轮定位、前照灯与摄像头标定、制动与 ABS 功能、淋雨密封、电气功能、高压绝缘与充电功能等检测，配备组合驾驶辅助的车型还须完成雷达/摄像头标定（静态标定与动态路试标定）。任一项目不合格即判为不合格车，不得入库或交付。核心指标是一次下线合格率（FTQ）与单车缺陷数（DPU）——它们直接反映总装与前工序的过程能力，是整车厂内部最受关注的日度指标。审核关注：检测项目是否覆盖控制计划规定的全部特性、设备是否在校准有效期内、标定环境（光照、地面平整度、金属反射物）是否受控、不合格车的返修与复检记录是否闭环、检测数据是否可按 VIN 追溯。

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返工 Rework

Rework

对不合格产品采取措施，使其符合原规定要求的处置方式。关键判据只有一个：处置后能否满足图纸/规范的**全部**要求 —— 能，就是返工。返工由组织自行决定，不需要顾客批准（但 IATF 16949 第 8.7.1.4 条要求对返工过程做确认：有返工作业文件、有风险评估、返工后重新检验）。现场最常见的错误是把返修写成返工：只要处置后仍达不到图纸要求（哪怕功能可用），就不是返工。另一个常见漏洞是返工后不复检关键特性 —— 返工本身可能引入新缺陷（打磨导致壁厚减薄、二次焊接导致热影响区扩大），不复检等于把新缺陷直接放行。

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报废 Scrap

Scrap

对不合格产品采取措施，使其不能用于原定用途的处置方式（ISO 9000 定义），实际操作包括破坏、切割、退炼与合规处置。报废的核心不是「扔掉」，而是「证明它不可能再回来」：必须有报废单、有数量核对、有破坏性处理记录（尤其涉及安全件与法规件），并在 ERP/库存上同步扣减。最常见的两个漏洞：一是只做账面报废、实物留在现场，几周后「消失」；二是报废件被个人带走流入汽配市场 —— 涉及安全特性的零件（气囊、安全带、转向节、电池托盘结构件）一旦流出，风险是召回路级别的。从成本角度，报废是最贵的处置（材料 + 已投入工时全部损失），所以评审时容易被「能不能返修一下」的冲动带偏；正确做法是先算返修后的风险与客户批准成本，再决定，而不是先否定报废。

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产品安全特性 Safety Characteristic

Product Safety Characteristic

失效后可能导致人身伤害、火灾或法规不合规的产品特性，是特殊特性中最严格的一档。与「关键特性（KPC）」的区别：KPC 影响功能与顾客满意，产品安全特性影响人身安全与法律后果，两者在控制强度上不同（产品安全特性通常要求 100% 检验、防错、全流程追溯与安全库存隔离）。标识与传递：在图纸与技术规范上用专用符号标注（各主机厂符号不同，如通用用倒三角、大众用特殊符号），并贯穿 PFMEA（严重度通常 9-10）、控制计划、作业指导书、检验指导书、包装标识。管控要点：不允许返工返修未经批准、不允许让步接收、不合格品必须物理隔离并有明确处置记录、批次追溯须能精确到单件（若顾客要求）、过程变更须重新批准。IATF 16949 条款 8.5.1.1 与 4.4.1.2 均对产品安全相关的过程控制提出额外要求。

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气密测试 Leak Test

Leak / Airtightness Test

向密闭腔体充入气体（空气或示踪气体），通过测量压力衰减（压降法）或流量（流量法）来判断是否存在泄漏的检测方法，用于替代无法全检的水密试验。判据通常表达为「在规定压力下，规定时间内的压降不超过 X Pa」或「泄漏率不超过 Y mL/min」。两种方法的选择：压降法（简单、成本低，但受温度影响大，小泄漏分辨力有限）；流量法（直接测流量，适合有持续泄漏的场景，稳定性更好）；示踪气体法（氦检，灵敏度最高，可定位漏点，但成本高，多用于研发与仲裁）。在新能源车中的应用：电池包（IP67/IP6K9K 的制造保证）、电驱总成、充电口、车灯、线束连接器。核心难点是「气密限值与 IP 等级的对应关系」必须通过相关性试验建立 —— 即先做出一批已知泄漏率的样件，同时做气密与水密（或氦检），建立相关性曲线，才能把气密压降阈值换算成可靠的防水保证。凭经验拍一个压降阈值是常见错误。过程控制要点：温度补偿（充气后气体温度变化会导致压力漂移，必须等温或补偿）、封堵可靠（堵头漏气会造成误判）、设备日常校验（用标准漏孔验证）、以及泄漏件的返修与复测规则。

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外协加工 Outsourced Processing

Outsourced Processing / Subcontracting

把某道工序（而非整个零件）委托外部完成的协作方式，汽车行业最常见于电镀、阳极氧化、热处理、喷涂、激光切割、焊接、注塑、线束加工等特殊过程与表面处理。为什么风险高：多数属于「特殊过程」—— 结果无法由后续检验完全验证（如热处理后的内部组织、电镀的结合力与盐雾性能），只能靠过程参数与设备能力保证，因此必须管过程而不只是管来料。管控要求（IATF 16949 条款 8.4.2.1 与 8.5.1.1）：外协方须纳入 AVL 并做二方审核、须有过程参数记录与设备校验记录、须做首件与 periodic 试验（如盐雾、附着力、硬度、金相）、须明确返工与返修规则、须保证追溯（批次与炉号）。典型失守：供应商把外协方当「黑箱」，只验收外观不查过程参数；外协方私自更换药水或缩短工时降低成本，导致批量性能不达标却在出厂检验中看不出来。

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一次通过率 FTT

First Time Through

衡量产品首次流经全部工序即合格、无需返工或返修的比例：FTT =（一次合格数 / 投入总数）× 100%。与「最终合格率」的关键区别是返工返修件不计入合格，因此 FTT 能暴露被返工掩盖的过程问题，是精益与六西格玛改善的核心指标。相关指标 RTY（Rolled Throughput Yield，滚动通过率）为各工序 FTT 的连乘。

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供应商质量成本 COPQ

Cost of Poor Supplier Quality

因供应商质量不良而产生的总代价，包含可量化的部分（批退与挑选工时、返工返修、停线损失、加急运费、客户索赔与罚款）与不易量化的部分（客户信任下降、工程与质量人员的时间被占用、机会成本）。它的用途不是记账，而是给供应商管理定优先级：把 COPQ 按供应商排序，往往与 PPM 排序不一致 —— PPM 高的可能是大量轻微外观问题（成本可控），PPM 低的可能一次就让产线停了三天。算 COPQ 时最容易漏的是内部时间成本：工程师为处理某个供应商的问题投入的工时通常不被计入，而这恰恰是管理层最该看见的那部分，因为它是固定的、无法追偿的损失。

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质量损失函数 QLF

Quality Loss Function

田口玄一提出的概念：产品质量的损失与「特性偏离目标值的程度」的平方成正比，即 L = k(y - m)²，其中 y 为实际值、m 为目标值、k 为常数。它把「合格/不合格」的二值判断，改为「偏离目标越远、社会损失越大」的连续判断。与传统公差观念的根本差别：传统观念认为「只要在公差内就没损失」，质量损失函数认为「在公差内但靠近极限值的产品，损失远大于靠近目标值的产品」。因此改进方向不是「做到公差内」，而是「把分布中心对准目标值并减小变异」。工程价值：① 解释为什么「100% 合格但顾客仍有抱怨」—— 产品都合格但均值偏移，顾客感知一致性差；② 为「公差该定多严」提供经济依据（公差收紧的制造成本 vs 损失减少的收益）；③ 支撑稳健设计的目标设定（望目特性、望小特性、望大特性三类）。在汽车行业的体现：外观间隙面差的「一致性」比「是否在公差内」更影响感知质量；同一批零件尺寸分布窄的供应商，装配后的返修率显著低于分布宽的供应商 —— 这正是质量损失函数预测的结果。

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