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术语词典

5 条汽车行业质量管理专业术语，覆盖体系与审核、五大核心工具、供应商质量、工程方法与可靠性、新能源与数字化智造

分类：全部 📘 通用基础 📜 标准与法规 🏛️ 体系与审核 📊 FMEA 🔄 APQP 📋 PPAP 📈 SPC 🎯 MSA ⚙️ 5M1E 📝 ECN 🔧 8D 🧾 不合格品处置 🤝 供应商质量 📐 工程方法 🔋 新能源与智能网联 🖥️ 数字化与智造

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挑选 Sorting

Sorting / Screening

对一批产品逐件（或按加严方案）检验，把不合格品分离出来的处置方式。它不修复任何东西，只是把混在其中的不良挑出来 —— 因此它是最贵的处置之一（全检人工 + 良品也被检验动作消耗），也是最容易「挑不干净」的处置。挑选方案必须写清四件事：判据（挑什么缺陷、用什么量具/样照）、覆盖率（100% 还是加严抽样）、执行人与其资格、挑出后的良品如何标识（否则二次混料）。挑选的有效性依赖探测能力：如果缺陷本身难以检出（微漏、内部气孔），挑选只是把「已知有问题的批次」变成「不知道还有没有问题」—— 这类情形必须先做 MSA 或有损抽检确认检出率，再谈挑选。成本视角：挑选费用通常应向责任方（供应商或内部责任工序）归集，否则挑选会变成一种「反正能挑出来」的默认习惯。

不合格品处置

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质量协议 QA

Quality Agreement

与供应商签订的、明确质量责任与判定规则的法律文件，是把质量要求从「口头要求」变成「可索赔条款」的关键。必备内容：适用标准与顾客特殊要求（CSR）清单、特殊特性与验收标准、PPAP 提交等级与批准条件、变更须事先书面批准（4M）、不合格品的挑选/返工/报废与费用承担、索赔与停线损失计算方式、追溯与记录保存年限（通常 15 年或按顾客要求）、二方审核权与进厂权、分供方变更报备义务、保密与知识产权。实操要点：技术协议（图纸、规范）与质量协议应成对签署，且随 CSR 更新而同步改版；索赔条款必须写明计算口径（如停线每小时金额、挑选工时单价），否则争议时无法执行。

供应商质量

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供应商索赔 Chargeback

Supplier Chargeback / Debit Note

因供应商质量问题导致顾客产生额外成本时，向其追偿的机制。可索赔项：挑选与返工工时、报废材料与已投入工时、停线与减产损失、加急运费与空运差价、顾客罚款（主机厂对整车厂的索赔会逐级传导）、售后三包与召回分摊、检测与分析费用。执行前提：质量协议必须事先约定计算口径与举证方式，否则供应商可以拒付。成熟做法是「索赔单模板 + 证据包」（不良实物照片、检验记录、工时统计、停线记录、顾客索赔函），并按月度对账抵扣货款而非逐笔现金支付。常见争议：① 责任划分（供应商称来料合格，是顾客工艺导致）；② 数量认定（挑选出的不良率与供应商自检差异）；③ 是否包含间接损失（停线损失通常金额最大、争议也最大，须在合同中明确封顶或按实际计算）。

供应商质量

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供应商质量成本 COPQ

Cost of Poor Supplier Quality

因供应商质量不良而产生的总代价，包含可量化的部分（批退与挑选工时、返工返修、停线损失、加急运费、客户索赔与罚款）与不易量化的部分（客户信任下降、工程与质量人员的时间被占用、机会成本）。它的用途不是记账，而是给供应商管理定优先级：把 COPQ 按供应商排序，往往与 PPM 排序不一致 —— PPM 高的可能是大量轻微外观问题（成本可控），PPM 低的可能一次就让产线停了三天。算 COPQ 时最容易漏的是内部时间成本：工程师为处理某个供应商的问题投入的工时通常不被计入，而这恰恰是管理层最该看见的那部分，因为它是固定的、无法追偿的损失。

供应商质量

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批退率 Lot Reject Rate

Lot Reject Rate

来料批次中被判不合格退回的比例，与 PPM 互补：PPM 按件数看不良规模，批退率按批次看「这一批能不能用」。为什么两个都要：一批一千件里坏三件，PPM 只有 3000 但整批可能仍可用（挑选后接收）；一批五件里坏三件，PPM 高达 60 万且整批报废。前者对产线的影响是挑选工时，后者是断料停线，管理动作完全不同。口径上要明确两件事：特采（让步接收）的批次算不算退（建议单列，不计入批退但单独统计）；同一批因多个原因分次退回只计一次。批退率与 PPM 一起看，才能区分「供应商的稳定性问题」和「偶发的批次性事故」。

供应商质量

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