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术语词典

17 条汽车行业质量管理专业术语，覆盖体系与审核、五大核心工具、供应商质量、工程方法与可靠性、新能源与数字化智造

分类： 全部 📘 通用基础 📜 标准与法规 🏛️ 体系与审核 📊 FMEA 🔄 APQP 📋 PPAP 📈 SPC 🎯 MSA ⚙️ 5M1E 📝 ECN 🔧 8D 🧾 不合格品处置 🤝 供应商质量 📐 工程方法 🔋 新能源与智能网联 🖥️ 数字化与智造
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报废 Scrap
Scrap
对不合格产品采取措施，使其不能用于原定用途的处置方式（ISO 9000 定义），实际操作包括破坏、切割、退炼与合规处置。报废的核心不是「扔掉」，而是「证明它不可能再回来」：必须有报废单、有数量核对、有破坏性处理记录（尤其涉及安全件与法规件），并在 ERP/库存上同步扣减。最常见的两个漏洞：一是只做账面报废、实物留在现场，几周后「消失」；二是报废件被个人带走流入汽配市场 —— 涉及安全特性的零件（气囊、安全带、转向节、电池托盘结构件）一旦流出，风险是召回路级别的。从成本角度，报废是最贵的处置（材料 + 已投入工时全部损失），所以评审时容易被「能不能返修一下」的冲动带偏；正确做法是先算返修后的风险与客户批准成本，再决定，而不是先否定报废。
不合格品处置
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报废汽车指令 ELV
End of Life Vehicles Directive
欧盟 2000/53/EC 指令，规定报废车辆的回收与有害物质限制。两条硬要求：① 2003-07-01 起禁止在材料中使用铅、汞、镉、六价铬（四种重金属，含豁免清单，如某些焊料与镀层）；② 可再利用率与可回收利用率目标 —— 自 2015-01-01 起，新车按质量计再利用率 ≥85%、可回收利用率 ≥95%。中国对应要求：《报废机动车回收管理办法》（国务院令第 715 号，2019-06-01 施行）与 GB/T 30512《汽车整车产品及零部件可再利用率、可回收利用率》，后者已被强检与准入引用，新车申报须提交可再利用/可回收利用率计算报告。与 IMDS 的关系：IMDS 是填报材料成分的数据系统，ELV/RoHS 合规判定以 IMDS 数据为基础 —— 所以 IMDS 不是「交个表单」，而是法规合规的证据链起点。
供应商质量
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不合格品报告 NCR
Nonconformance Report
记录一次不合格事实、处置决定与闭环证据的单据，是所有质量闭环的起点：来料不合格、过程不良、成品抽检失败、客户退货，第一张单子都是 NCR。它必须回答四件事：不合格是什么（可量化、可定位）、这批货怎么处置（六种方式之一）、原因是什么（产生 + 流出两层）、措施与状态如何。很多人把 NCR 当成一张「退货单」或「报废申请」，只写现象与处置，结果不合格反复发生 —— 因为没写原因，也就没人去改系统。ISO 9001:2015 第 8.7.2 条要求保留的成文信息正是这四项：不合格的描述、所采取的措施、获得的让步、决定处置的授权人；最后一项（谁有权批）在现场最常缺失，导致「谁都能放行」或「没人敢放行」。NCR 与 8D 的分工：NCR 是入口，判明「同源且非首次」才升级 8D 深挖根因。
不合格品处置
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ISO 26262 功能安全 ISO 26262
Road vehicles — Functional safety
道路车辆功能安全国际标准，现行版本为 2018 年第二版，国内对应 GB/T 34590。核心是避免电子电气系统因失效（随机硬件失效、系统性失效）导致的不合理风险，覆盖概念、开发、生产运行到报废的全生命周期。用 ASIL 量化风险等级，核心概念还包括安全目标、功能安全概念、技术安全需求、硬件随机失效概率度量（PMHF）与故障容错时间间隔（FTTI）。与 SOTIF 的分工：26262 管「系统坏了」，SOTIF 管「系统没坏但做不到」。
标准与法规
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数字线程 Digital Thread
Digital Thread
贯穿产品全生命周期的数据链路：从需求、设计、仿真、工艺、制造、检验、售后到报废，每一环节的数据都能与前后的环节关联并追溯。它与「数字孪生」互补 —— 孪生是某一时刻的映射，线程是跨阶段的贯通。为什么对质量管理关键：当售后出现失效时，能沿着线程从「故障件序列号」回溯到「批次 → 工艺参数 → 设备与工位 → 检验记录 → 设计版次与变更」，从而在数小时内定位影响范围，而不是花数周翻纸质记录。这就是召回范围判定的能力边界。技术前提：统一的数据模型与标识体系（零件号、序列号、变更号在设计与制造系统中必须是同一套）、系统间的接口（PLM-ERP-MES-QMS 打通）、以及版本与变更的关联（ECN 要能说清「哪一批产品用了新版本」）。最大障碍通常不是技术而是「一家一个编码体系」—— 设计用图号、制造用物料号、售后用服务件号，三者映射不全，线程就断了。
数字化与智造
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AI 视觉检测 Machine Vision
AI-based Visual Inspection
用工业相机采集图像，通过传统图像算法或深度学习模型判定产品外观与装配状态是否合格的检测方式。相比人工目检，优势是稳定性（不会疲劳、标准一致）、速度与可追溯（每件留图）。两个关键指标：漏检率（把不良判为良品，直接流向顾客，是致命的）与过杀率（把良品判为不良，造成报废与复检成本）。二者此消彼长，阈值设定必须依据「漏检的后果严重程度」而非「追求两者都低」—— 安全特性宁可过杀。深度学习落地的前提：① 足够且均衡的样本（不良样本天然稀少，需要刻意收集与数据增强）；② 缺陷定义清晰（「轻微划伤」与「可接受纹理」的边界必须由质量与顾客共同书面确认，否则模型学到的是标注者的主观）；③ 稳定的成像条件（光源、角度、背景、防振），成像不稳定则模型再好也不可靠。审核关注：模型版本是否受控（换模型等于换检测标准，须走变更）、判定阈值是否有依据、误判件的处置与复检机制、以及「AI 判合格」是否被当作免除后续抽检的理由（不应免除）。
数字化与智造
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汽车网络安全 ISO/SAE 21434
Road vehicles — Cybersecurity engineering
道路车辆网络安全工程标准，ISO 与 SAE 联合发布，2021 年正式版，国内对应 GB/T 44661，并与 UN R155 法规衔接。要求建立贯穿概念、开发、生产、运行维护到报废的网络安全生命周期管理，核心活动包括威胁分析与风险评估（TARA）、网络安全目标与需求、攻击可行性评级、漏洞管理与事件响应。与功能安全的区别：26262 防「系统失效」，21434 防「外部恶意攻击」。IATF 2026 年已要求涉及嵌入式软件的产品提供防攻击能力证明与业务连续性计划（BCP）年度演练记录。
标准与法规
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国际材料数据系统 IMDS
International Material Data System
由多家主机厂联合开发的在线材料数据申报系统（最初由奥迪、宝马、戴姆勒-克莱斯勒、福特、通用、保时捷、大众、沃尔沃等发起），供应商须逐件申报材料的成分、重量占比与禁限用物质信息，用于满足欧盟报废车辆指令 2000/53/EC 对铅、汞、镉、六价铬及四种增塑剂的限制要求，并支撑整车回收率计算。在 PPAP 中通常要求提交 IMDS 提交编号（IMDS ID），与 PSW 一并递交，未完成材料申报往往直接卡住 PPAP 批准。中国对应系统为 CAMDS（中国汽车材料数据系统），国内主机厂普遍要求双系统申报或按顾客要求择一；国内禁限用物质要求参见 GB/T 30512《汽车禁用物质要求》。常见不符合：材料申报缺层级（未细化到下级分供方）、重量与实际不符、申报版本未随材料变更同步更新。
PPAP
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质量协议 QA
Quality Agreement
与供应商签订的、明确质量责任与判定规则的法律文件，是把质量要求从「口头要求」变成「可索赔条款」的关键。必备内容：适用标准与顾客特殊要求（CSR）清单、特殊特性与验收标准、PPAP 提交等级与批准条件、变更须事先书面批准（4M）、不合格品的挑选/返工/报废与费用承担、索赔与停线损失计算方式、追溯与记录保存年限（通常 15 年或按顾客要求）、二方审核权与进厂权、分供方变更报备义务、保密与知识产权。实操要点：技术协议（图纸、规范）与质量协议应成对签署，且随 CSR 更新而同步改版；索赔条款必须写明计算口径（如停线每小时金额、挑选工时单价），否则争议时无法执行。
供应商质量
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量具台账 Gauge Ledger
Gauge / Measuring Equipment Ledger
登记全部用于判定产品是否合格的测量设备的清单：编号、名称、量程与分辨力、被测特性及其等级（CC/SC/一般）、校准周期与到期日、%GRR、状态（合格/限用/停用/报废）。它回答的不是「我有哪些量具」，而是「这些量具产出的数据凭什么可信」。两项判定必须同时成立：校准在有效期内（准不准）与 %GRR 满足被测特性要求（够不够精）。台账也是 MSA 的输入：编号决定 GR&R 抽谁，特性等级决定判据用 10% 还是 30%。反过来 MSA 结果回写台账，形成闭环。判据是「是否用于判定」，所以自制检具与工装上的检测销同样必须登记。
MSA
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纠正措施 CA
Corrective Action
为消除已发现不合格的原因、防止再发生而采取的措施。与「纠正」是两件事：纠正是处置已发生的不合格（挑出、返工、报废），纠正措施是消除根因。只做纠正不做措施，等于同样的问题下次还会来。标准链条：遏制（保护顾客）→ 根本原因分析（发生原因 + 流出原因，两条必须分开）→ 措施制定（优先防错，其次自动化检测，最后才是「加强培训、加强巡检」）→ 实施 → 有效性验证（数据证明，不是「已培训」）→ 标准化（更新 PFMEA、控制计划、作业指导书）→ 横向展开。最常见的三种假措施：「加强员工培训」（未改变任何可犯错的机制）、「加强检验」（把成本转嫁给检验，未消除原因）、「已通知供应商整改」（把责任转移，未验证）。审核员通常用一条判据识破：这个措施能不能拦住「换一个人来做」的同样错误。
体系与审核
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停用 Out of Service
Out of Service
量具状态之一：不得再用于任何产品判定，触发情形包括校准超期、校准超差、损坏待修、撞击或跌落后待确认。停用与报废的区别：停用是可逆的（修好、重新校准合格后可恢复），报废是不可逆（无法修复或修复不经济）。两者都必须在本体与台账同时标识，并防实体被重新取用 —— 现场「贴了停用标但还摆在工位上」是高频不符合项。停用期间要有替代方案：换用另一台已确认的量具、外委测量、或改用手工验证方法，并写进 NCR 的处置说明。
MSA
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不合格品评审 MRB
Material Review Board
对不合格品进行评审和处置的跨部门委员会。处置方式通常包括：返工、让步接收、降级使用或报废。
通用基础
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供应商索赔 Chargeback
Supplier Chargeback / Debit Note
因供应商质量问题导致顾客产生额外成本时，向其追偿的机制。可索赔项：挑选与返工工时、报废材料与已投入工时、停线与减产损失、加急运费与空运差价、顾客罚款（主机厂对整车厂的索赔会逐级传导）、售后三包与召回分摊、检测与分析费用。执行前提：质量协议必须事先约定计算口径与举证方式，否则供应商可以拒付。成熟做法是「索赔单模板 + 证据包」（不良实物照片、检验记录、工时统计、停线记录、顾客索赔函），并按月度对账抵扣货款而非逐笔现金支付。常见争议：① 责任划分（供应商称来料合格，是顾客工艺导致）；② 数量认定（挑选出的不良率与供应商自检差异）；③ 是否包含间接损失（停线损失通常金额最大、争议也最大，须在合同中明确封顶或按实际计算）。
供应商质量
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客供品 CSP
Customer-Supplied Property / Consigned Material
由顾客免费提供或指定供应、交由供应商加工或装配的物料、零部件、工装、包装乃至知识产权（图纸、软件、技术资料）。常见形式：主机厂指定钢材牌号并统一采购后发给冲压厂、指定芯片并直供模组厂、提供专用检具与包装箱。管理要求（IATF 16949 条款 8.5.3）：到货验证（数量、批次、外观、随附合格证明）、标识与隔离（防止与自购料混用）、储存条件与防护、损耗与报废的申报与审批（不得私自处置）、丢失或损坏须向顾客报告并留存记录、剩余料退回。典型风险：客供料本身有缺陷时责任如何划分（须事先约定「来料验证的范围与免责边界」）；客供料的追溯链断裂导致整车召回时无法定位批次。
供应商质量
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质量成本 COQ
Cost of Quality
为达到质量要求所发生的全部成本，经典分为四类：预防成本（培训、SPC、FMEA、供应商开发）、鉴定成本（来料与过程检验、试验、校准）、内部失效成本（报废、返工、停机、重新检验）、外部失效成本（索赔、保修、退货、召回、客户罚款）。前两类为投入型「好成本」，后两类为损失型「坏成本」。管理逻辑是用预防成本置换失效成本，PONC/COPQ 口径即只统计后两类损失。
通用基础
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批退率 Lot Reject Rate
Lot Reject Rate
来料批次中被判不合格退回的比例，与 PPM 互补：PPM 按件数看不良规模，批退率按批次看「这一批能不能用」。为什么两个都要：一批一千件里坏三件，PPM 只有 3000 但整批可能仍可用（挑选后接收）；一批五件里坏三件，PPM 高达 60 万且整批报废。前者对产线的影响是挑选工时，后者是断料停线，管理动作完全不同。口径上要明确两件事：特采（让步接收）的批次算不算退（建议单列，不计入批退但单独统计）；同一批因多个原因分次退回只计一次。批退率与 PPM 一起看，才能区分「供应商的稳定性问题」和「偶发的批次性事故」。
供应商质量
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