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术语词典

194 条汽车行业质量管理专业术语，覆盖体系与审核、五大核心工具、供应商质量、工程方法与可靠性、新能源与数字化智造

🔍 正在按 质量工程师 的常用分类筛选（6 类）。 只是筛掉不相关的分类，词条一条没删——想全部看就点右边。 看全部 352 条 这个岗位还看什么 →
分类： 全部 📘 通用基础 📜 标准与法规 🏛️ 体系与审核 📊 FMEA 🔄 APQP 📋 PPAP 📈 SPC 🎯 MSA ⚙️ 5M1E 📝 ECN 🔧 8D 🧾 不合格品处置 🤝 供应商质量 📐 工程方法 🔋 新能源与智能网联 🖥️ 数字化与智造
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偏离许可 Deviation Permit
Deviation Permit
在产品开始加工**之前**，对特定数量或特定期限的产品批准偏离某项要求的书面许可，授权主体同样是顾客。它与让步接收常被混用，区别只在时间点与对象：让步接收是「已经产生的不合格品怎么办」（事后放行），偏离许可是「明知将要偏离，先获批再生产」（事前授权）。IATF 16949:2016 第 8.7.1.1 条把两者并列，要求「在进一步加工前」取得顾客的让步或偏离许可 —— 这句话的实际含义是：不能先干出来再报批。一份合格的偏离许可必须锁死三件事：数量上限或有效期（到期自动失效，不是长期豁免）、偏差影响评估（是否触及安全/法规/耐久）、以及标识与追溯方式（后续要能识别哪些件是在偏离状态下生产的）。常见的两处违规：把偏离许可当成年度豁免反复引用；只做内部审批而未取得顾客书面同意。两者在审核里都直接构成不符合项。
不合格品处置
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批次追溯 Lot Traceability
Lot Traceability
沿供应链双向追查某一批产品去向与来源的能力：往前追（这批用的哪批材料、哪台设备、哪个班次、哪些参数），往后追（这批发给了谁、还剩多少、装在哪些整车/总成上）。NCR 的处置范围完全依赖它：没有追溯，就只能「全部召回」或「只处理在库的」，前者成本失控，后者漏掉已流出部分。所以追溯精度直接决定了不合格的处置成本。IATF 16949 要求追溯到具体批次并有可验证的记录，实操上的关键点是「断点」：换批、换班、换工装、参数变更都要有明确的时间戳，否则追溯范围只能按天算，误差就是一整天的产量。自检方法很朴素：随便拿一件成品，问「它用的是哪批铝型材、哪台焊机、哪个班次、当时的焊接参数是多少」，能在 30 分钟内答出来，追溯才算成立。
不合格品处置
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供应商质量工程师 SQE
Supplier Quality Engineer
负责把主机厂的质量要求传递并落地到供应商端的岗位，是质量职能里唯一「向外延伸」的角色。典型职责：新供应商准入评估与潜在供应商审核、APQP 与 PPAP 推进及批准、量产阶段来料质量与供应商绩效管理、供应商质量问题（8D/SCAR）的发出与验证关闭、二方审核计划执行、变更（4M）审批、索赔与质量协议执行。与 IQC 的区别：IQC 在厂内判定来料合格与否，SQE 管的是「为什么不合格、供应商能不能不再犯」。与采购的区别：采购管商务与交付，SQE 管能力与风险，两者在供应商定点上有否决权之争，成熟组织用「质量一票否决 + 分级授权」明确边界。
供应商质量
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供应商质量保证 SQA
Supplier Quality Assurance
以确保外购件满足规定要求为目标的一整套预防性活动，重心在「事前约定」而非事后检验：质量协议与技术协议签订、特殊特性与验收标准确认、控制计划与检验文件对齐、量检具与检具方案确认、样件与 PPAP 批准、过程能力与产能验证、变更管控约定、追溯与批次标识要求。与 SQE 常被混用：SQA 是职能与体系（做什么），SQE 是执行岗位（谁来做）。小组织里两者由同一人承担，大组织里 SQA 归体系/中央质量，SQE 按品类或工厂分片驻扎。IATF 16949 条款 8.4（外部提供的过程、产品和服务的控制）是它的标准依据，其中 8.4.2.4 明确要求对供应商做二方审核、8.4.2.3 要求供应商具备汽车行业质量管理体系。
供应商质量
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二方审核 Second Party Audit
Second Party Audit
由顾客（或其委托方）对供应商实施的审核，区别于第三方认证审核（发证）与第一方内审（自查）。汽车行业最常见的三种形态：潜在供应商评审（定点前判断能力）、量产前过程审核（PPAP 前的现场确认）、年度/例行过程审核（监督与再评价）。审什么：VDA 6.3 的六个要素（项目管理、产品与过程开发策划、供应商管理、过程分析/生产、顾客关怀、服务/顾客满意）；德系顾客还会要求供应商对自身分供方做同样的穿透审核。判据与后果：VDA 6.3 按符合率打分并定级，A 级 ≥90%、B 级 80-89%、C 级 <80%，C 级通常意味着限期整改或取消新项目定点。IATF 16949 条款 8.4.2.4.1 要求组织制定供应商二方审核方案，且审核员不得审核自己所属的职能。
供应商质量
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供应商纠正措施要求 SCAR
Supplier Corrective Action Request
顾客向供应商发出的、要求对已发生问题做根本原因分析与永久纠正的正式文件，本质是把 8D 的输入外包给责任方。标准动作：发出时冻结批次或加严检验 → 供应商 24 小时内提交临时遏制（ICA）与围堵范围（含在途、在库、已发运）→ 5-10 个工作日内交根本原因 + 永久措施（PCA）→ 顾客验证有效性（通常连续 3 批或 30 天无复发）→ 关闭。关闭率与平均关闭天数是供应商绩效的核心指标，也是二方审核必查的证据链。常见失败：供应商把「员工疏忽」「来料不良」当根因（这是现象不是原因）、只改现场不改进防错、断点与首末件标识不全导致混料、关闭后无横向展开（把同一失效模式在其他产线/型号上排查一遍）。
供应商质量
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分供方管理 Sub-tier Supplier
Sub-tier Supplier Management
对自己供应商的下级供应商（二级、三级）实施的延伸管控，因为顾客只与一级供应商有合同关系，但风险往往来自更深层。核心要求：分供方清单与变更报备、关键分供方的二方审核或要求一级供应商提供审核报告、原材料与特殊过程的追溯、分供方变更必须推动一级供应商走 4M 变更审批。IATF 16949 在 8.4.2.4.1（二方审核）与 8.4.2.3（供应商质量管理体系开发）中要求对分供方施加同等控制，并明确「组织的供应商应向其分供方传递顾客特殊要求」。典型失守场景：一级供应商私自把电镀、热处理、焊接等特殊过程外包给未批准的分供方，导致特殊特性失控 —— 这类问题在二方审核里几乎必查，因为特殊过程无法由后续检验完全验证。
供应商质量
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供应商分级 Supplier Rating
Supplier Classification / Rating
按评价结果把供应商划分为若干等级并配套差异化管理策略的机制。常用维度：来料合格率与 PPM、SCAR 关闭及时率与复发率、交付准时率（OTD）、PPAP 一次通过率、二方审核得分、价格与响应。典型四档：A 战略（优选、可协同开发、放宽检验）、B 合格（正常管理）、C 观察（加严检验、限期改进、限制定点）、D 淘汰（停止新项目、退出）。关键设计：① 指标权重与数据来源必须固定且可追溯，否则分级变成人情分；② 分级必须挂钩可执行的后果（检验频次、定点比例、账期、索赔额度），只评级不挂钩等于没做；③ 与合格供应商清单（AVL）联动，D 级须能自动退出 AVL。
供应商质量
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潜在供应商评估 PSA
Potential Supplier Assessment
在定点（发包）之前对新供应商或新品类供应商实施的准入评估，目的是判断「有没有能力做」而不是「这次做得好不好」。评估内容：财务与经营稳定性、同类产品供货业绩与顾客评价、工艺与设备能力、检测与试验能力、质量体系认证有效性（IATF 16949 优先）、技术与项目管理能力、产能余量、场所与物流条件、合规（环保、劳动、材料法规）。形式：文件评审 + 现场评审 + 试制样件评价。结果通常量化为评分并给出「通过 / 有条件通过（限期整改）/ 不通过」，有条件通过会规定在 PPAP 前必须关闭的项。与二方审核的区别：PSA 是准入前的能力预判，二方审核是合作中的持续监督；PSA 不通过通常不进入合格供应商清单（AVL）。
供应商质量
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供应商开发 SD
Supplier Development
顾客主动投入资源提升现有供应商能力（而非更换供应商）的系统性活动，适用于「关键件、单一货源、切换成本过高」的情形。常见手段：驻厂辅导、联合改善项目（精益/六西格玛）、体系与工具培训（FMEA/SPC/MSA/8D）、帮建过程控制与防错、协助导入检测设备、共享标杆产线经验、组织供应商之间的横向观摩。与二方审核的关系：审核发现问题 → 判「能力不足」时，开发投入比反复审核更有效；只有判「意愿不足」才走淘汰。效果衡量：供应商 PPM 与 SCAR 复发率、过程能力 Cpk 提升、二方审核得分提升、交付准时率提升。IATF 16949 条款 8.4.2.3 要求组织推动供应商建立并改进质量管理体系，本条即其落地形式之一。
供应商质量
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供应商质量绩效 SQPM
Supplier Quality Performance Monitoring
按固定周期（通常月度）对供应商质量表现做量化评价并公示、约谈、挂钩后果的管理机制。核心指标：来料批次合格率与 PPM（按件数与按批数两种口径，前者更敏感）、SCAR 数量与关闭及时率、重复问题发生率、造成停线的次数与时长、PPAP 一次通过率、二方审核得分、索赔金额。两个易踩的口径坑：① PPM 分母用「收货数」还是「使用数」—— 用收货数会让库存积压的供应商看起来更好；② 是否统计「供应商自检发现」的不良 —— 只统计顾客发现的不良会激励供应商隐瞒。成熟做法是双轨：结果指标（PPM、停线）+ 过程指标（SCAR 及时率、审核得分），单看结果指标会逼出数据粉饰。
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免检 Skip Lot
Skip Lot Inspection
对连续多批合格且过程能力稳定的供应商来料，按规则减少检验频次或免于常规检验的接收方式。典型规则：连续 10 批（或 3 个月）零不良且 Cpk ≥1.33 → 转为每 2 批检 1 批 → 每 5 批检 1 批 → 全免，同时保留定期（如每季度）抽检与首件确认。触发立即恢复全检的红线：出现 1 批致命/严重缺陷、SCAR 未按期关闭、4M 变更未报备、二方审核降级、顾客投诉追溯到该件。风险控制：免检不等于免追溯 —— 免检件仍须保留批次标识与供应商自检记录，一旦装配后发现问题要能精准围堵。审核关注的是「免检的决策依据是否留痕、恢复全检的触发条件是否被执行」，而不是「有没有免检」。
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合格供应商清单 AVL
Approved Vendor List
经评估批准、允许向其采购的供应商名册，是采购下单与来料放行的唯一依据。应载明：供应商名称与代码、供货品类与料号范围、批准状态（试用/正式/限制/暂停/退出）、批准日期与有效期、体系认证与到期日、对应 PPAP 批准状态、特殊限制（如仅限非安全件、仅限某工厂）。必须与三件事联动才有约束力：ERP 采购下单校验（不在 AVL 无法开单）、来料系统放行校验、变更管理（4M 变更时自动降为「限制」状态待重新批准）。审核高频不符合项：AVL 存在但无评估记录、认证过期未更新、实际采购的供应商不在 AVL 上（尤其急件与备件）、AVL 与 PPAP 清单不一致（有 PPAP 但不在 AVL，或反之）。
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质量协议 QA
Quality Agreement
与供应商签订的、明确质量责任与判定规则的法律文件，是把质量要求从「口头要求」变成「可索赔条款」的关键。必备内容：适用标准与顾客特殊要求（CSR）清单、特殊特性与验收标准、PPAP 提交等级与批准条件、变更须事先书面批准（4M）、不合格品的挑选/返工/报废与费用承担、索赔与停线损失计算方式、追溯与记录保存年限（通常 15 年或按顾客要求）、二方审核权与进厂权、分供方变更报备义务、保密与知识产权。实操要点：技术协议（图纸、规范）与质量协议应成对签署，且随 CSR 更新而同步改版；索赔条款必须写明计算口径（如停线每小时金额、挑选工时单价），否则争议时无法执行。
供应商质量
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供应商 PPAP 认可 PPAP Approval
Supplier PPAP Approval
供应商就新零件或变更后零件提交 PPAP 包，由顾客（或其 SQE）审查并给出批准状态的正式动作。四种结论：批准（Approved）、临时批准（Interim Approval，限期与限量供货，须在到期前关闭遗留项）、拒收（Rejected，不得供货）、完全批准（针对已量产件的年度确认）。审查重心不是「材料齐不齐」而是「证据链对不对」：尺寸结果是否覆盖图纸全部标注（含未注公差）、材料性能报告是否来自认可实验室、初始过程能力是否按特殊特性逐项计算且样本量充分（Ppk ≥1.67）、MSA 是否先于能力研究完成、控制计划与 PFMEA 是否一一对应、PSW 上的零件号/版次/重量/材料是否与实物一致。常见退回原因：控制计划里的特殊特性与图纸不一致、PPAP 用的检具未做 MSA、Cpk 用 30 件算却只有 25 件数据、变更后未重新提交（版次升级仍用旧包）。
供应商质量
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供应商早期介入 ESI
Early Supplier Involvement
在产品设计阶段就让关键供应商参与方案讨论的做法，目的是把制造可行性与成本约束前置，避免设计定型后才发现做不出来或成本超标。参与内容：DFM/DFA 评审、材料与工艺选型建议、模具与工装可行性、公差与特殊特性协商、试验与验证方案、成本结构（Should-cost）反馈。价值：设计阶段的变更成本最低（业界经验是设计阶段决定 70% 以上的最终成本），把问题留到 PPAP 阶段再改，代价是模具重开与进度延误。风险控制：ESI 会让供应商提前获知设计方案，须先签保密协议（NDA）与知识产权归属约定；同时注意不能因 ESI 而规避定点比价流程（合规风险）。APQP 第二版起就把「供应商参与」列为产品设计开发阶段的输入之一。
供应商质量
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供应商变更申请 SCR
Supplier Change Request
供应商在实施任何可能影响产品特性、过程或交付的变更之前，向顾客提交的书面申请。须申报的典型情形：生产地点迁移、设备更换或大修、模具转移或翻新、原材料/分供方变更、工艺参数或工序顺序变更、软件/固件版本变更、包装与标识变更、关键人员与检验方法变更。与 4M 变更的关系：SCR 是供应商侧发起的申报入口，4M（人机料法）是变更的分类维度，两者是同一件事的两个视角。流程要求：申报 → 顾客评估影响（是否需重新 PPAP、哪个提交等级、是否需试装/PTR）→ 批准后实施 → 首批加严与断点标识 → 关闭。IATF 16949 条款 8.5.6.1 要求对影响产品实现的更改做控制，供应商未经批准擅自变更（黑变更）是最严重的合规问题之一，通常直接触发降级与索赔。
供应商质量
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单一货源 Single Source
Single Source / Sole Source
某零件或材料只有一家供应商可供的情形，分两种：Sole Source（客观上只有一家能做，如专利材料、专有工艺）与 Single Source（主观上只选了一家，如为规模效应或整车平台统一）。风险：任一中断（火灾、罢工、破产、环保停产、出口管制）都会直接导致停线，且缺乏议价能力。管控要求：① 建立应急计划（Contingency Plan）与安全库存（按中断风险评估设定，关键件常备 4-8 周）；② 强制要求供应商具备业务连续性计划（BCP）并定期演练；③ 提高审核频次、驻厂监控、共享产能数据；④ 制定备选方案（第二货源开发周期、模具可转移性、替代材料验证）；⑤ 与顾客报备并在 PFMEA 中作为高风险项评估。IATF 16949 条款 6.1.2.3 明确要求应急计划覆盖「关键设备的故障、供应链中断、自然灾害、公用事业中断、劳动力短缺、网络攻击」。
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双源 Dual Source
Dual Sourcing
同一零件由两家供应商同时供货的策略，用于分散断供风险与保持议价能力。常见配比：70/30 或 80/20，主供保证规模与稳定，副供保持「随时可放量」的能力。关键前提：两家必须各自完成 PPAP 批准，不能「一家批准、一家搭车」；且副供不能只拿小批量订单导致其过程从未真正验证 —— 这是双源最常见的失效，平时 5% 的量看不出问题，主供断供后放量即暴露。管理要点：定期轮换份额或安排「放量演练」、两家使用独立的分供方与设备（共享同一上游等于没双源）、图纸与规范版本严格同步、两家零件尺寸差异需评估装配互换性（尤其配合公差累积）。
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转产 Resourcing
Resourcing / Re-sourcing
把一个已量产零件的供应从一个供应商（或一个工厂）转移到另一个的过程，属于变更管理中风险最高的一类。触发原因：原供应商质量长期不达标、成本压力、原厂关停或搬迁、地缘与关税、单一货源避险。标准动作：新供应商 PSA → PPAP 全套（不可沿用原供应商数据，包括 PFMEA 与过程能力，因为设备与工艺不同）→ 试装/PTR 验证装配与整车功能 → 断点管理与新旧件隔离（防止混装）→ 库存消化计划（旧件用尽与新件切换的时点必须精确到批次）→ 顾客批准与文件同步更新（控制计划、图纸版次、AVL）。最易出错的三处：新旧件混装（断点标识不清）、沿用旧 PFMEA 导致新工艺风险未识别、旧供应商库存件流入售后渠道。
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供应商准入 Supplier Onboarding
Supplier Onboarding
新供应商从接触到进入合格供应商清单（AVL）的全流程，通常包含：资质与合规审查（营业执照、体系证书、环保与安全合规、无重大违法记录）、潜在供应商评估（PSA）、保密与廉洁协议、质量与技术协议签署、样品试制与评价、PPAP（若直接供量产件）、系统建档（供应商代码、付款与税务信息、ERP 与 SRM 录入）。加速与例外：集团内已有合格记录的供应商可走「互认」简化流程，但须核验证书有效性与供货范围；紧急定点（如独家专利件）须走例外审批并限定用量与期限。合规红线：准入资料造假（伪造体系证书、隐瞒行政处罚）一旦发现应直接列入黑名单，这类供应商后续出质量问题的概率显著更高。
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供应商淘汰 Phase-out
Supplier Phase-out / Disengagement
终止与供应商合作并完成退出的过程，须在「质量/交付风险」与「断供风险」之间取得平衡，不能一刀切停单。标准步骤：判定依据成立（连续绩效不达标、重大质量事故、合规问题、破产）→ 制定过渡方案（转产计划、库存覆盖到新供应商量产、售后备件供应年限）→ 书面通知与整改机会（合同通常要求给定期限）→ 逐步减量而非立即归零 → 工装与图纸回收 → 关闭 PPAP 与 AVL 状态 → 记录归档（法规要求保留一定年限）。易被忽略的收尾：售后备件义务（整车停产后仍需供应 10-15 年，视市场而定）、供应商持有的顾客财产（工装、检具、样件）必须清点回收、未结索赔与质量保证金结算、技术资料与软件授权回收。
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报废汽车指令 ELV
End of Life Vehicles Directive
欧盟 2000/53/EC 指令，规定报废车辆的回收与有害物质限制。两条硬要求：① 2003-07-01 起禁止在材料中使用铅、汞、镉、六价铬（四种重金属，含豁免清单，如某些焊料与镀层）；② 可再利用率与可回收利用率目标 —— 自 2015-01-01 起，新车按质量计再利用率 ≥85%、可回收利用率 ≥95%。中国对应要求：《报废机动车回收管理办法》（国务院令第 715 号，2019-06-01 施行）与 GB/T 30512《汽车整车产品及零部件可再利用率、可回收利用率》，后者已被强检与准入引用，新车申报须提交可再利用/可回收利用率计算报告。与 IMDS 的关系：IMDS 是填报材料成分的数据系统，ELV/RoHS 合规判定以 IMDS 数据为基础 —— 所以 IMDS 不是「交个表单」，而是法规合规的证据链起点。
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REACH 法规 REACH
Registration, Evaluation, Authorisation and Restriction of Chemicals
欧盟 (EC) No 1907/2006 化学品法规，对进入欧盟市场的物品同样适用。与汽车零部件最相关的是三条：① SVHC（高关注物质）清单（现称 Candidate List），物品中任一 SVHC 含量 >0.1%（质量分数，按「物品」整体计算）须向接收方提供安全使用信息，并在 SCIP 数据库通报；② 附件 XVII 限制清单（如偶氮染料、多环芳烃 PAHs、镍释放）；③ 授权清单（附件 XIV）与申报义务。实操难点：「0.1% 按什么算」是争议核心 —— 应按「均质材料」还是「整个物品」，欧盟司法实践（Once an article, always an article）倾向按物品整体，与 RoHS 的均质材料口径不同。落地方式：向供应商收集全成分声明（FMD）或 IMDS 数据、建立物质清单并定期比对 SVHC 更新（每年 1 月与 6 月通常有增补）、对高风险材料（涂层、塑料、焊料、橡胶）加强抽测。
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RoHS 指令 RoHS
Restriction of Hazardous Substances Directive
欧盟 2011/65/EU 指令，限制电子电气设备中特定有害物质含量。现行限制 10 项：铅、汞、镉、六价铬、多溴联苯（PBB）、多溴二苯醚（PBDE），以及 (EU) 2015/863 新增的四项邻苯二甲酸酯（DEHP、BBP、DBP、DIBP）。限值：镉 0.01%，其余 0.1%，均按「均质材料」计算。与 ELV 的区别：ELV 管整车（四种重金属），RoHS 管电子电气部件（十项），两者口径与限值不同但重叠严重。汽车电子零部件通常两边都要满足，供应商需分别出具报告。审核关注：豁免条款是否仍在有效期（豁免清单每 4-5 年复审，过期后不得再引用）、检测报告是否来自认可实验室且覆盖所有均质材料（一颗连接器可能拆出十几种均质材料）、报告有效期（通常 1 年）与批次对应关系。
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冲突矿物 3TG
Conflict Minerals (Tin, Tantalum, Tungsten, Gold)
来自冲突地区（主要是刚果民主共和国及其邻国）的锡、钽、钨、金四种矿产，其开采收益可能资助武装冲突。美国 Dodd-Frank 法案第 1502 条要求上市公司披露产品中 3TG 的来源与是否「无冲突」。汽车行业落地方式：通过 CMRT（Conflict Minerals Reporting Template，由 RMI 维护）沿供应链逐级收集冶炼厂清单与来源国，汇总到整车厂年度报告。延伸：2021 年起 CMRT 扩展为 EMRT（Extended Minerals Reporting Template）覆盖钴、云母等，电动车因电池对钴的依赖，钴的溯源要求已成为事实上的行业惯例（欧盟电池法规 (EU) 2023/1542 明确要求电池尽职调查）。难点：供应链层级越深响应率越低，多数供应商只能给到「冶炼厂清单」而无法确认具体批次来源，行业普遍采用 RMI 的「符合性冶炼厂名单」（RMAP）作为间接证据。
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供应链尽职调查 LkSG
Supply Chain Due Diligence Act (Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz)
德国《供应链尽职调查法》（LkSG），2023-01-01 生效时适用于 ≥3000 名员工的企业，2024-01-01 起降至 ≥1000 名。要求在自身业务与直接供应商范围内识别、预防、补救人权与环境风险，并履行：建立风险管理体系、指定责任人（人权专员）、实施预防措施、建立投诉机制、定期文档与报告（向 BAFA 提交）。对汽车供应链的影响：整车厂与一级供应商（多在其适用范围内）会把义务传导给中国供应商 —— 典型要求是签署供应商行为准则、填写人权与环境自评问卷、接受现场审核、建立 grievance mechanism。相邻法规：欧盟《企业可持续尽职调查指令》（CSDDD，2024 年通过，适用于在欧营业额较高的企业）与《电池法规》(EU) 2023/1542 的电池尽职调查义务，正在把「合规」从产品延伸到整个供应链治理。对中国供应商的实操建议是提前建立可核查的合规档案（工时、社保、环保许可、危废处置）。
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供应商索赔 Chargeback
Supplier Chargeback / Debit Note
因供应商质量问题导致顾客产生额外成本时，向其追偿的机制。可索赔项：挑选与返工工时、报废材料与已投入工时、停线与减产损失、加急运费与空运差价、顾客罚款（主机厂对整车厂的索赔会逐级传导）、售后三包与召回分摊、检测与分析费用。执行前提：质量协议必须事先约定计算口径与举证方式，否则供应商可以拒付。成熟做法是「索赔单模板 + 证据包」（不良实物照片、检验记录、工时统计、停线记录、顾客索赔函），并按月度对账抵扣货款而非逐笔现金支付。常见争议：① 责任划分（供应商称来料合格，是顾客工艺导致）；② 数量认定（挑选出的不良率与供应商自检差异）；③ 是否包含间接损失（停线损失通常金额最大、争议也最大，须在合同中明确封顶或按实际计算）。
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工装所有权与移交 Tooling
Tooling Ownership and Transfer
模具、夹具、检具、专用设备等为特定零件投入的生产资产，其产权归属与转移规则。行业惯例：由顾客付费的工装归顾客所有，由供应商自费的一般归供应商，合同中必须明确「谁付费、谁所有、谁维护、能否转移」。关键条款：① 标识 —— 顾客所有的工装须永久标记「顾客财产」与资产编号；② 维护与保养责任及费用分担；③ 停产/转产时的移交义务（含图纸、程序、备件、维修记录），供应商不得扣押工装作为商务纠纷的筹码（必须在合同中明确禁止）；④ 保管与保险；⑤ 年久失修的处置与重置费用。IATF 16949 条款 8.5.3（顾客或外部供方的财产）要求组织识别、验证、防护和维护顾客财产，工装是其中最主要的形态。实务中工装台账与实物盘点不一致是审核高频问题。
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客供品 CSP
Customer-Supplied Property / Consigned Material
由顾客免费提供或指定供应、交由供应商加工或装配的物料、零部件、工装、包装乃至知识产权（图纸、软件、技术资料）。常见形式：主机厂指定钢材牌号并统一采购后发给冲压厂、指定芯片并直供模组厂、提供专用检具与包装箱。管理要求（IATF 16949 条款 8.5.3）：到货验证（数量、批次、外观、随附合格证明）、标识与隔离（防止与自购料混用）、储存条件与防护、损耗与报废的申报与审批（不得私自处置）、丢失或损坏须向顾客报告并留存记录、剩余料退回。典型风险：客供料本身有缺陷时责任如何划分（须事先约定「来料验证的范围与免责边界」）；客供料的追溯链断裂导致整车召回时无法定位批次。
供应商质量
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外协加工 Outsourced Processing
Outsourced Processing / Subcontracting
把某道工序（而非整个零件）委托外部完成的协作方式，汽车行业最常见于电镀、阳极氧化、热处理、喷涂、激光切割、焊接、注塑、线束加工等特殊过程与表面处理。为什么风险高：多数属于「特殊过程」—— 结果无法由后续检验完全验证（如热处理后的内部组织、电镀的结合力与盐雾性能），只能靠过程参数与设备能力保证，因此必须管过程而不只是管来料。管控要求（IATF 16949 条款 8.4.2.1 与 8.5.1.1）：外协方须纳入 AVL 并做二方审核、须有过程参数记录与设备校验记录、须做首件与 periodic 试验（如盐雾、附着力、硬度、金相）、须明确返工与返修规则、须保证追溯（批次与炉号）。典型失守：供应商把外协方当「黑箱」，只验收外观不查过程参数；外协方私自更换药水或缩短工时降低成本，导致批量性能不达标却在出厂检验中看不出来。
供应商质量
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供应商产能验证 Capacity Verification
Supplier Capacity Verification
确认供应商在量产条件下能否稳定产出规定数量的验证活动，与「质量能力」并列但常被忽略 —— 能做出好件不等于能做出足够多的好件。方法：按顾客需求节拍（含峰值与爬坡）连续运行规定时长（常见 300 件或 8 小时以上），记录节拍时间、OEE、一次合格率、瓶颈工位、换型时间与人员配置，输出实际产能与需求量的差额。与 Run@Rate 的关系：Run@Rate 是主机厂（尤以通用、福特为代表）对供应商产能验证的具体叫法，要求在生产工装、生产节拍、生产人员条件下运行，不能用人手打样替代。常见结论与对策：产能不足则要求增加班次/设备/模具穴数、提升 OEE（减少换型与故障）、外协分流；产能过剩则确认是否影响成本与投资回收。爬坡（Ramp-up）阶段的产能曲线通常低于稳态，须单独评估。
供应商质量
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供应商计分卡 Supplier Scorecard
Supplier Scorecard
把供应商在质量、交付、成本、配合等维度的表现合成为一个可比的分级信号，用于差异化管理和采购决策。它的价值不在「打分」，而在「让不同的管理强度有依据」：A 级可以跳检、优先给新项目；C 级要加严、要改进计划；D 级要受控发运、暂停新业务。没有分级，所有供应商用同一套管理强度，结果是资源平摊、问题供应商得不到额外投入。两个最容易出问题的设计点：一是权重让交付与价格的高分抵消了质量失分，于是「质量差但便宜准时」的供应商年年拿 A；二是只做加权求和、没有闸门，严重质量事件（涉安全、法规、停线、召回）必须能越过总分直接压档。注意权重与阈值没有全球统一标准，是企业自定的工具，但一旦公开就必须稳定适用。
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交付准时率 OTD
On-Time Delivery
按约定交期完成交付的批次或数量占比，是交付维度的核心指标。口径上最容易做假的地方是「承诺交期」可以被单方面修改：供应商先改成下个月，然后下个月按时交货，准时率 100%，而你的产线已经停过。正确做法是以订单确认时的原始承诺日为基准，改期要走变更并留记录，改期后的交付单独统计为「延期后交付」，不冲抵准时率。还要预先定义「准时」的容差窗口（例如不允许提前、允许提前 1 天），否则同一批数据不同人算出来能差十个百分点。与 PPM 的分工：PPM 看质量，OTD 看交付，两者都进计分卡但权重不同 —— 交付晚一周可以空运补救，质量问题往往不可逆。
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质量绩效权重 Quality Weight
Quality Weight
计分卡中质量维度所占的比例，通常是四个维度里最高的。理由是后果不对称：交付晚一周可以空运补救，价格高 3% 可以谈，但一个安全特性失效可能引发召回、停线、客户处罚，损失量级完全不同且不可逆。把质量权重压低会直接制造一个失效模式 —— 供应商发现「把成本挪到质量上」在总分上划算。常见做法是质量占四到五成，再叠加严重事件的一票否决，让质量既有权重又有闸门。注意具体比例各家自定，没有统一标准：可讲的是设计原则（质量压得住其他维度），不可讲的是某个固定百分比。
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分级阈值 Rating Threshold
Rating Threshold
把计分卡的连续得分切成 A/B/C/D 四档的分界值，常见形态是 A 档 90 分以上、B 档 80-89、C 档 70-79、D 档 70 以下。阈值本身没有全球标准，是企业自定的管理工具，但「自定」不等于「随意」：一旦公开就必须固定、对所有供应商一致，不能按个案临时调整。最隐蔽的错误做法是为了让各档都有人而调整阈值 —— 那等于让分级结果反过来定义标准，供应商只要比别人好一点就能升档，长期把整体水平往下拉。合理做法是阈值固定，通过观察分布变化来判断整体能力在升还是在降。阈值还必须与处置动作配套：只定义档次却不规定各档对应什么管理强度，分级就只是一张排名表。
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记分周期 Rating Period
Rating Period
计分卡统计与发布的时间跨度，常见为月度或季度滚动，配年度汇总看趋势。周期是「预警速度」与「抗干扰」之间的取舍：一年一次的话，等到年底才发现某供应商已经连续五个月下滑，损失早已发生；但周期太短（例如按批更新）会被单次异常带偏，一个大批量批退就能把整月分数砸到底，供应商于是开始对统计口径而不是对质量做反应。规则里应写明「当期结果用于当期动作，趋势用于改进方向」，避免用一次坏分数做长期决定。另需规定数据截止日与发布日 —— 没有截止日，供应商会不断申诉「上周那批还没算进去」，评分永远定不下来。
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供应商改进计划 SIP
Supplier Improvement Plan
针对供应商能力短板制定的中长期改进路线，周期通常半年到一年，含目标、里程碑与验证方式。与 8D 的分工要分清：8D 是「一个问题一条链」（现象、遏制、根因、永久措施、预防）；SIP 是「一家供应商一条路线」，把多次 8D、多次批退、多次审核发现汇总起来，看的是能力短板 —— 是过程能力不足、检测手段缺失，还是变更管理失控。用 8D 解决能力强的问题，会出现「单子都关了、问题还在来」；用 SIP 处理单个突发问题又太重。分级结果里 C/D 级供应商该走的通常是 SIP，并在计划里写明「到期未达标即淘汰」的退出条件 —— 没有退出条件的整改通知等于没有整改通知。
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受控发运 CS1
Controlled Shipping Level 1
对问题供应商的出货提高检验等级（通常 100% 全检或第三方驻厂检验）、费用由供应商承担的临时措施。本质是「用额外检验把流出风险挡在门口，并让对方为此付钱」—— 三个要素缺一不可：检验升级、费用承担（这是它真正有威慑力的地方）、明确的退出条件（例如连续 N 批无不良且改进措施验证有效）。它是临时措施不是长期状态：长期受控说明根因没解决，该升级为专项审核或退出评估。名称与分级（CS1/CS2）各主机厂不同，含义大体是级别越高、检验越严、监管越深。实施时要注意受控发运的检验记录必须随货同行，否则到了收料端仍会被当成普通批次。
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质量墙 Quality Wall
Quality Wall
在供应商处或收料处设置的独立 100% 检验关卡，作为问题已发生、根因未解决窗口期的临时遏制手段。它的价值在于给根因分析争取时间，同时把流出风险降到接近零 —— 靠额外人力把不良挡下来，成本高、不可持续，所以不能当管理体系用。两个常见误用：一是把质量墙当长期方案，几年不撤，成本被摊进产品价格；二是设了墙却不给退出判据，于是没人推动根因解决。设墙时就要同时写好撤墙条件（连续 N 批无不良、根因措施已验证）。与受控发运的区别：质量墙通常设在收料端或产线旁，由己方执行；受控发运施加于供应商出货端，由供应商付费。
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供应链风险 Supply Chain Risk
Supply Chain Risk
可能导致供应中断、质量失效或合规违规的上游因素，分三类：单点依赖（唯一货源、唯一工装、唯一厂址）、外部事件（自然灾害、限电、物流中断、贸易与法规变化）、传导风险（二级供应商出问题由一级承担，但你同样断供）。评估的关键问题是「这个件断了会怎样」：停线损失、切换周期、有无替代源与安全库存。注意双源不等于消除风险 —— 两个源在同一地区、同一上游材料时，一次区域性事件会同时打掉两个，这种「伪双源」在现场很常见。应急计划（Contingency Plan）应针对识别出的高风险项逐条写，而不是写一份通用文件放进体系文件夹。
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供应商质量成本 COPQ
Cost of Poor Supplier Quality
因供应商质量不良而产生的总代价，包含可量化的部分（批退与挑选工时、返工返修、停线损失、加急运费、客户索赔与罚款）与不易量化的部分（客户信任下降、工程与质量人员的时间被占用、机会成本）。它的用途不是记账，而是给供应商管理定优先级：把 COPQ 按供应商排序，往往与 PPM 排序不一致 —— PPM 高的可能是大量轻微外观问题（成本可控），PPM 低的可能一次就让产线停了三天。算 COPQ 时最容易漏的是内部时间成本：工程师为处理某个供应商的问题投入的工时通常不被计入，而这恰恰是管理层最该看见的那部分，因为它是固定的、无法追偿的损失。
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批退率 Lot Reject Rate
Lot Reject Rate
来料批次中被判不合格退回的比例，与 PPM 互补：PPM 按件数看不良规模，批退率按批次看「这一批能不能用」。为什么两个都要：一批一千件里坏三件，PPM 只有 3000 但整批可能仍可用（挑选后接收）；一批五件里坏三件，PPM 高达 60 万且整批报废。前者对产线的影响是挑选工时，后者是断料停线，管理动作完全不同。口径上要明确两件事：特采（让步接收）的批次算不算退（建议单列，不计入批退但单独统计）；同一批因多个原因分次退回只计一次。批退率与 PPM 一起看，才能区分「供应商的稳定性问题」和「偶发的批次性事故」。
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供应商升级机制 Escalation Ladder
Supplier Escalation Ladder
按问题严重度与重复次数逐级加严的处置阶梯，常见形态是：口头提醒 → 书面 SCAR → 受控发运 / 质量墙 → 专项二方审核 → 暂停新业务 → 限期整改（SIP）→ 淘汰。设计的要点是每一级都有明确的触发条件与退出条件，且升级不由个案裁量 —— 否则会退化成「关系好的供应商永远停在第一级」。触发条件通常写三类：单次严重事件（涉安全、法规、停线）、同问题重复次数、连续评分低于阈值。它和分级的关系：分级是「定期体检的结果」，升级机制是「出问题时的处置路径」，两条线并行 —— 一个 A 级供应商发生安全特性失效，照样要立刻走到受控发运这一级，不能因为总分高就先等等看。
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