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术语词典

194 条汽车行业质量管理专业术语，覆盖体系与审核、五大核心工具、供应商质量、工程方法与可靠性、新能源与数字化智造

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分类： 全部 📘 通用基础 📜 标准与法规 🏛️ 体系与审核 📊 FMEA 🔄 APQP 📋 PPAP 📈 SPC 🎯 MSA ⚙️ 5M1E 📝 ECN 🔧 8D 🧾 不合格品处置 🤝 供应商质量 📐 工程方法 🔋 新能源与智能网联 🖥️ 数字化与智造
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X-bar R 控制图 Xbar-R
X-bar and R Chart
最常用的变量控制图，X-bar 图监控过程均值的变化，R 图监控过程变异范围的变化。通常每子组取样 2-10 个。
SPC
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Cp Cp
Process Capability Index
过程能力指数（潜在能力），衡量过程固有变异宽度与规格范围的比值：Cp = (USL−LSL) / 6σ，σ 取组内变异（R̄/d₂ 或 s̄/c₄）。只反映变异宽度，不含中心偏移。使用前提是过程已通过控制图验证统计受控——新版 AIAG & VDA SPC 手册明确：过程存在特殊原因变异时禁止计算和提交 Cp/Cpk，只能提交 Pp/Ppk。常用判定：关键特性 Cp ≥ 1.33，安全/法规特性 ≥ 1.67。
SPC
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Cpk Cpk
Process Capability Index (centered)
修正过程能力指数，同时考虑变异与中心偏移：Cpk = min[(USL−μ)/3σ, (μ−LSL)/3σ]，σ 取组内变异。与 Cp 一样仅在过程统计受控时有效，失控状态下计算 Cpk 属审核不符合项，应改用 Ppk。汽车行业通用要求 Cpk ≥ 1.33，安全法规特性 ≥ 1.67，客户特殊要求（CSR）可能更高。新版手册中 Cpk 与 Ppk 公式已统一为同一形式，区别只在 σ 的取法（组内 vs 整体）与过程是否受控。
SPC
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控制界限 UCL/LCL
Upper/Lower Control Limit
控制图上的上下控制线，通常设定为 ±3σ。数据点超出控制界限表明过程出现特殊原因变异，需要调查。不等于规格界限(USL/LSL)。
SPC
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规格界限 USL/LSL
Upper/Lower Specification Limit
由客户或设计要求规定的允许范围上下限。与控制界限不同，规格界限反映客户要求，控制界限反映过程实际能力。
SPC
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Western Electric 规则 WECO Rules
Western Electric Rules (WECO Rules)
西方电气公司 1956 年《统计质量控制手册》提出的控制图判异规则，原始共 4 条：①1 点超出 3σ；②连续 3 点中 2 点超出同侧 2σ；③连续 5 点中 4 点超出同侧 1σ；④连续 8 点落在中心线同侧。Nelson 于 1984 年将其扩展为 8 条（见「Nelson 规则」）。行业日常所说的「判异八准则」实际指 Nelson 规则，两个名称常被混用，引用时需区分。
SPC
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普通原因 vs 特殊原因变异 Common/Special Cause
Common Cause vs Special Cause Variation
普通原因：过程固有的、稳定的随机变异，只能通过系统改进减少。特殊原因：可识别的、非随机的异常变异，需要立即调查和消除。
SPC
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计数值 vs 计量值 Attribute vs Variable
Attribute Data vs Variable Data
计数值数据：只能分类计数的离散数据（如合格/不合格、通过/不通过）。计量值数据：可连续测量的数值数据（如长度、重量、温度）。SPC 中两种数据类型使用不同的控制图。
SPC
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置信区间 CI
Confidence Interval
在给定置信水平下，参数真实值可能落入的区间范围。例如 95% 置信区间表示有 95% 的把握真实值在此区间内。
SPC
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P图 vs NP图 P-chart / NP-chart
P Chart / NP Chart
计数值控制图。P 图监控不合格品率（子组大小可不同），NP 图监控不合格品数（子组大小固定）。适用于通过/不通过类型的质量数据。
SPC
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Nelson 规则 Nelson Rules
Nelson Rules
Lloyd S. Nelson 于 1984 年在 Western Electric 规则基础上扩展的 8 条控制图判异准则，2026 版 AIAG & VDA SPC 手册统一采用为全球判异标准，任一触发即判定过程失控并须启动 OCAP：①1 点超出 3σ 控制限；②连续 9 点在中心线同侧；③连续 6 点单调递增或递减；④连续 14 点上下交替；⑤连续 3 点中 2 点超出同侧 2σ；⑥连续 5 点中 4 点超出同侧 1σ；⑦连续 15 点落在中心线 ±1σ 内；⑧连续 8 点落在 ±1σ 之外。规则 1 探测大幅偏移，2/5/6 探测均值偏移，3 探测趋势（如刀具磨损），4 探测系统性交替，7/8 探测变异异常减小或增大。
SPC
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失控行动计划 OCAP
Out of Control Action Plan
为每张控制图配套的书面响应程序，规定触发判异规则时由谁、在多长时间内、按什么步骤处置。2026 版 AIAG & VDA SPC 手册将其列为强制要求，核心原则是「发现不稳定而无反应措施，比不监控更糟」。一份合格 OCAP 应包含调整矩阵（操作员可自行执行的动作）、责任人、升级路径（超时未解决向上升级）、过程日志（记录每次调整）、培训与能力验证记录。整改完成后须同步更新 PFMEA、控制计划与工艺参数，形成闭环。
SPC
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机器性能指数 Pm/Pmk
Machine Performance Index
评估单台设备或工装自身加工精度的短期能力指标，ISO 22514 与新版 AIAG & VDA SPC 手册口径。计算方式与 Cp/Cpk 相同，但只采集同一设备、同一批次、排除人料环变异的数据，用于设备采购验收与新模具验收。常用要求：样本量 n ≥ 50 时 Pm ≥ 2.00、Pmk ≥ 1.67。旧称 Cm/Cmk，新版统一为 Pm/Pmk。与 Cpk 的区别：Pmk 只证明设备本身行，Cpk 证明整个人机料法环测系统行。
SPC
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控制环 Control Loop
Control Loop
2026 版 AIAG & VDA SPC 手册引入的闭环管理框架，把 SPC 从孤立工具升级为分层质量治理体系。控制环 1 为生产现场实时监控（控制图 + OCAP 立即响应）；控制环 2 为批次或短期分析（质量门放行判定）；控制环 3 为回顾性过程控制（长期能力评估与参数化分析，对应旧版长期能力研究）；控制环 4 为跨过程分析（把经验教训反哺研发与策划）。部分资料按 6 环表述，额外纳入产品审核、过程审核与管理评审，引用时应注明所依据的版本。
SPC
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时间依赖分布模型 ISO 22514-2
Time-dependent distribution model
ISO 22514-2 定义的过程分布随时间演变模型，新版 AIAG & VDA SPC 手册采纳后用于替代「必须正态、必须恒定」的理想假设。分四类共 8 种：A 类位置与变异均恒定（理想量产状态，含 A1、A2）；B 类位置恒定、变异变化；C 类变异恒定、位置变化（C1–C4，覆盖趋势型如刀具磨损、阶跃、漂移等）；D 类位置与变异均变化。识别模型类型后，控制限与能力指数须按对应模型计算——对 C/D 类过程硬套传统 X̄-R 图会大量误报警。
SPC
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MSA MSA
Measurement Systems Analysis
测量系统分析，量化测量系统变异占过程变异或公差的比例，判断测量数据是否足以支撑质量决策。传统五性：偏倚、重复性、再现性、线性、稳定性。AIAG MSA 第四版（2010）仍是当前正式版本；AIAG 与 VDA 的 MSA 合并项目（PG MSA/VDA 5）目前状态为 inactive，尚无发布排期，因此不存在「MSA 第五版」，引用需谨慎。已推进的方向是引入测量不确定度量化（GM、Ford、Honda 自 2025 年起在 CSR 中提出要求）与计数型量具的四种分析法（小样法、有效性、Bowker 检验、Kappa 检验）。计量型 GR&R 常用判据：≤10% 接受，10–30% 视情况接受，>30% 不可接受。
MSA
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GR&R GR&R
Gauge Repeatability and Reproducibility
量具重复性和再现性研究，MSA 的核心方法。重复性(EV)：同一人用同一量具多次测量的变异。再现性(AV)：不同人用同一量具测量的变异。GR&R = √(EV²+AV²)。
MSA
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重复性 EV
Equipment Variation / Repeatability
同一评价人使用同一测量设备多次测量同一零件的同一特性时，测量结果的一致性。反映测量设备本身的变异。
MSA
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再现性 AV
Appraiser Variation / Reproducibility
不同评价人使用同一测量设备测量同一零件的同一特性时，测量结果的一致性。反映不同操作人员之间的变异。
MSA
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%StudyVar %SV
Percent Study Variation
GR&R 变异占总变异的百分比。%GR&R < 10% 为优秀；10%-30% 为可接受(视应用而定)；> 30% 为不可接受，需改进测量系统。
MSA
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ndc ndc
Number of Distinct Categories
可区分类别数，衡量测量系统分辨能力的指标。ndc ≥ 5 为可接受，ndc ≥ 10 为优秀。ndc < 2 表示测量系统完全无法区分零件差异。
MSA
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偏倚 Bias
Bias
测量系统准确性的指标，测量平均值与参考值（真值）之间的差值。偏倚为零表示测量系统无系统误差。
MSA
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线性 Linearity
Linearity
测量系统在整个量程范围内偏倚的一致性。理想的测量系统在不同量程位置的偏倚相同。
MSA
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稳定性 Stability
Stability
测量系统随时间变化的偏倚变化。通过定期测量同一标准件并用控制图监控偏倚趋势来评估。
MSA
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量具 Gage
Gage / Gauge
用于测量产品或过程特性的工具或设备。MSA 中评估量具的重复性和再现性(GR&R)，以确保测量数据的可靠性。
MSA
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Kappa 统计量 Kappa
Cohen's Kappa
评估计数型测量系统一致性的统计指标，衡量不同评价人或同一评价人多次判断的一致性程度（排除随机一致）。Kappa > 0.75 表示良好一致性。
MSA
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零件变异 PV
Part Variation
GR&R 分析中来自零件本身的真实变异。TV² = EV² + AV² + PV²（总变异 = 设备变异 + 评价人变异 + 零件变异）。
MSA
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测量不确定度 MU
Measurement Uncertainty
表征测量结果分散性、可合理赋予被测量值的区间参数，用扩展不确定度 U = k·u_c 表达（通常 k = 2，约 95% 置信）。AIAG 与 VDA 的 MSA 合并工作核心方向，就是把评价口径从单纯 GR&R 扩展到不确定度量化，GM、Ford、Honda 自 2025 年起已在 CSR 中提出要求。与 GR&R 的区别：GR&R 只量化重复性与再现性，不确定度还涵盖校准溯源、分辨力、环境、被测对象定义等全部误差来源。ISO 22514-7 是测量系统能力的国际标准。
MSA
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量具台账 Gauge Ledger
Gauge / Measuring Equipment Ledger
登记全部用于判定产品是否合格的测量设备的清单：编号、名称、量程与分辨力、被测特性及其等级（CC/SC/一般）、校准周期与到期日、%GRR、状态（合格/限用/停用/报废）。它回答的不是「我有哪些量具」，而是「这些量具产出的数据凭什么可信」。两项判定必须同时成立：校准在有效期内（准不准）与 %GRR 满足被测特性要求（够不够精）。台账也是 MSA 的输入：编号决定 GR&R 抽谁，特性等级决定判据用 10% 还是 30%。反过来 MSA 结果回写台账，形成闭环。判据是「是否用于判定」，所以自制检具与工装上的检测销同样必须登记。
MSA
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校准周期 Calibration Interval
Calibration Interval
两次校准之间的时间间隔，下次到期日 = 上次校准日 + 周期（按自然月顺延，日期不变）。周期是风险管理的结果，不是惯例：连续多次校准都稳定、使用频次低、环境温和的可延长；频繁漂移、频次高、环境恶劣（振动、粉尘、温湿交变）的应缩短。调整要有依据并留记录，否则「周期缩短」与「周期随意改」在审核里无法区分。周期再合理也挡不住偶发损伤，所以中间要配期间核查，把「发现问题」的间隔从一年压到几周。
MSA
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检定 Metrological Verification
Metrological Verification
属法制计量的量值确认活动，由具备资质的机构按检定规程执行，结论是「合格」或「不合格」，具有法律效力，通常用于强制检定的计量器具（贸易结算、安全防护、医疗卫生、环境监测）。与校准的关键区别：校准只给出量值结果（各点示值误差、不确定度），不判合格与否 —— 因为「合格」是相对于允差而言的，而允差取决于你拿它判什么特性。生产现场大量使用的是校准，把校准报告当合格证是常见误读。台账里要写清用的是哪一种，并保留对应的证书或报告。
MSA
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期间核查 Intermediate Check
Intermediate Check
在两次校准之间，用核查标准（标准件、核查件、比对件）对量具的示值进行自查，确认它没有在使用中发生漂移或损坏。它解决一个具体的时间差问题：校准周期按平均稳定性定，量具却可能在第 3 个月被撞坏，而下次校准在 12 个月后，这中间的数据全部可疑。期间核查把发现问题的间隔从「一个周期」压到「几周」。它不能替代校准：核查件本身也要溯源，且核查只比对有限几个点。核查结果超限时立即停用并送校，同时按追溯范围评估已判批次。
MSA
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限用 Restricted Use
Restricted Use
量具状态之一：校准在有效期内、但测量能力只满足部分用途，最常见的原因是 %GRR 落在 10–30%。此时可用于一般特性或趋势监控，不得用于 CC/SC 判定。限用不是「差一点的合格」，而是「有明确边界的可用」，所以必须写清三件事：能用于哪一档特性、为什么限（%GRR 偏高 / 量程偏窄 / 分辨力不足）、什么条件可解除（改进后重做 MSA 达标）。三样缺一样，限用就会退化成事实上的合格 —— 因为现场只会看有没有贴合格标。台账与量具本体都要标出适用范围。
MSA
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停用 Out of Service
Out of Service
量具状态之一：不得再用于任何产品判定，触发情形包括校准超期、校准超差、损坏待修、撞击或跌落后待确认。停用与报废的区别：停用是可逆的（修好、重新校准合格后可恢复），报废是不可逆（无法修复或修复不经济）。两者都必须在本体与台账同时标识，并防实体被重新取用 —— 现场「贴了停用标但还摆在工位上」是高频不符合项。停用期间要有替代方案：换用另一台已确认的量具、外委测量、或改用手工验证方法，并写进 NCR 的处置说明。
MSA
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计量确认 Measurement Confirmation
Metrological Confirmation
为确保测量设备满足预期使用要求而进行的一组操作：校准 + 必要的调整/修理 + 再校准 + 标识 + 记录。核心在「预期使用要求」—— 同一台量具用于判 CC 与判一般特性，确认结论可以不同。它与「校准」不是同义词：校准是确认的一个环节，且只回答「示值误差是多少」。确认还要回答「这个误差对我的用途来说能否接受」。实操上的价值在于把「校准合格」与「可用于本工序」区分开：一份合格的校准报告，配上错误的用途（拿去判更严的公差），仍然是不可用的测量系统。
MSA
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非重复性测量 Non-repeatable Measurement
Non-repeatable Measurement
同一对象无法被反复测量而不改变其状态的情形，典型如扭矩扳手（拧紧会改变螺纹与螺栓状态）、破坏性试验（拉断后无法复测）、以及部分装配力/压装尺寸。这类测量做不了 GR&R，因为重复性的前提「同一零件可重复测」不成立。替代做法有三条：定期校准（比对标准扭矩仪）、每日/每班用校验仪核对、以及用过程能力数据监控长期稳定性。台账里的 %GRR 一栏记「—」并注明原因，不能空着，也不能为了「看起来完整」编一个数值 —— 编出来的数会被后续判定当真。
MSA
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分辨力 Resolution
Resolution / Discrimination
测量设备能显示的最小示值变化量（数显卡尺 0.01 mm、千分尺 0.001 mm、模拟表最小刻度的一半）。经验要求：分辨力 ≤ 公差带的 1/10，或 ≤ 过程变差的 1/10。不足时最典型的表现是数据呈台阶状跳变，过程变差被量化误差掩盖 —— 算出来的 Cpk 看起来很高，其实是量具太粗导致读数重复，不是过程真的稳。这类问题不能靠增加样本量解决，只能换量具或改测量方法。注意分辨力与准确度是两件事：分辨力够但准确度不够（示值偏），数据一样不可用。
MSA
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校准状态标识 Calibration Label
Calibration Status Label
贴在量具本体上的状态标签，至少包含：校准日期、下次到期日、状态（合格/限用/停用）、限用时的适用范围、以及台账编号。它是给一线看的，不是给审核看的 —— 判据是「使用者能否一眼决定我现在能不能用它判这个特性」。缺到期日则超期使用无法被现场发现；缺适用范围则限用量具会被拿去判 CC。标签与台账必须一致。只在台账里更新、本体还贴着旧标签，是内审最常开的不符合项之一，也是最容易补、最容易被忽略的一项。
MSA
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超期与超差追溯 Out-of-tolerance Traceability
Out-of-tolerance / Overdue Traceability
校准超期或校准发现超差后，必须追查该量具在问题期间判过的所有批次，评估影响并必要时复检。问题期间的起点很明确：超期是「上次到期日」之后，超差是「上次校准日」之后。这一步最容易被跳过 —— 停用与标识都做了，但没人回头算这批货还能不能放。跳过等于把已知风险留在客户处，代价会在客户投诉或召回时成倍出现。追溯精度依赖批次断点（换批、换班、换量具要有时间戳）。产出应在 NCR 中留痕：影响范围、复检结论、以及是否需通知客户。
MSA
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自制检具 Self-made Gage
Self-made Gage / Checking Fixture
组织自行设计制造的、用于判定产品是否合格的装置：通止规、检具骨架、工装上的定位销与检测销、专用样板。是否纳入计量管理，判据是「是否用于判定」，而不是「是否花钱买的」—— 自制检具同样要编号、首次验证、定周期检测（如每周测销径与垂直度）、超差处理。最典型的事故模式是「销径周检做了，但只测直径不测垂直度，座孔磨损无人管」：测量装置本身失准，产品却一直被判定合格。工装类检具要把全部磨损点列进台账，而不只是可更换件。
MSA
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不合格品报告 NCR
Nonconformance Report
记录一次不合格事实、处置决定与闭环证据的单据，是所有质量闭环的起点：来料不合格、过程不良、成品抽检失败、客户退货，第一张单子都是 NCR。它必须回答四件事：不合格是什么（可量化、可定位）、这批货怎么处置（六种方式之一）、原因是什么（产生 + 流出两层）、措施与状态如何。很多人把 NCR 当成一张「退货单」或「报废申请」，只写现象与处置，结果不合格反复发生 —— 因为没写原因，也就没人去改系统。ISO 9001:2015 第 8.7.2 条要求保留的成文信息正是这四项：不合格的描述、所采取的措施、获得的让步、决定处置的授权人；最后一项（谁有权批）在现场最常缺失，导致「谁都能放行」或「没人敢放行」。NCR 与 8D 的分工：NCR 是入口，判明「同源且非首次」才升级 8D 深挖根因。
不合格品处置
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不合格输出 Nonconforming Output
Nonconforming Output
ISO 9001:2015 使用的正式术语，指不满足要求的产品、服务或过程输出。相比旧版「不合格品」，它把服务与过程输出也纳入了范围 —— 一份错发的图纸、一次错误的校准记录、一条未验证就发布的软件参数，都是不合格输出。识别范围比字面更重要：很多组织的 NCR 只覆盖「看得见的零件」，把文件版本失效、检具失准、参数被擅自变更这类「输出」漏在体系之外，于是同一类问题永远进不了 NCR 台账、也就永远统计不到重复率。第 8.7.1 条给出四条处置途径：纠正；隔离、限制、退货或暂停提供；告知顾客；获得让步接收的授权。注意第四条是「获得授权」而不是「自行让步」—— 授权主体在顾客，不在组织内部。
不合格品处置
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返工 Rework
Rework
对不合格产品采取措施，使其符合原规定要求的处置方式。关键判据只有一个：处置后能否满足图纸/规范的**全部**要求 —— 能，就是返工。返工由组织自行决定，不需要顾客批准（但 IATF 16949 第 8.7.1.4 条要求对返工过程做确认：有返工作业文件、有风险评估、返工后重新检验）。现场最常见的错误是把返修写成返工：只要处置后仍达不到图纸要求（哪怕功能可用），就不是返工。另一个常见漏洞是返工后不复检关键特性 —— 返工本身可能引入新缺陷（打磨导致壁厚减薄、二次焊接导致热影响区扩大），不复检等于把新缺陷直接放行。
不合格品处置
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返修 Repair
Repair
对不合格产品采取措施，使其满足预期用途（可用）但**不满足原规定要求**的处置方式。它与返工差一个字，法律与商务后果差一个量级。IATF 16949:2016 第 8.7.1.5 条对返修有三条硬要求：返修前必须取得顾客的**书面**授权；返修件必须可识别（便于后续追溯与召回）；必须有形成文件的返修作业指导与返修后的确认方法。三条缺一条，这批货在客户审核里就是「未经批准的不合格品处置」。判断口诀：返工 = 恢复到图纸；返修 = 明知达不到图纸，但评估后仍可安全使用。后者必然涉及寿命、强度或配合上的让步，所以决定权在顾客，不在工厂。
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降级 Downgrading
Downgrading
把不合格产品改用于要求较低的场合（如把汽车级零件降为工业级、把 CC 特性不合格的托盘改作样件/展示件），是 ISO 9000 单独定义的处置方式之一。与让步接收的区别：让步接收是「按原用途使用，由顾客签字接受偏差」；降级是「改变用途，因此不再需要顾客对该偏差签字」—— 但前提是降级后的用途本身有明确、可验证的要求，而不是「随便找个人卖掉」。降级必须留三道痕迹：降级后的用途与要求（写到具体规格）、降级审批人、以及防止降级品重新流入原用途的隔离与标识措施。最后一条最容易被忽略：降级件一旦混回原产品线，等于把「已知不合格」变成「未知不合格」，性质从让步变成造假。
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让步接收 Concession
Concession / Deviation Permit
对使用或放行不符合规定要求的产品给予的许可，授权主体是**顾客**（内部产品由组织内有权人员授权）。ISO 9001:2015 第 8.7.1 条把它写成「获得让步接收的授权」，强调的是一个审批动作，不是一种状态。IATF 16949:2016 第 8.7.1.1 条进一步要求：在进一步加工前取得顾客的让步或偏离许可 —— 「先干后报」不成立。一张合格的让步接收必须有四要素：具体偏差（哪个特性、超多少）、影响评估（是否涉及安全/法规/耐久）、有效期与数量上限（限这批、这 200 件）、顾客书面签署。最常见的滥用是把「客户催货」当成让步理由 —— 催货不改变偏差的性质，只改变你冒的风险。另一类错误是永久化：一次让步被当成新标准，后续批次默认按让步状态生产，这在 IATF 体系里属于严重不符合。
不合格品处置
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挑选 Sorting
Sorting / Screening
对一批产品逐件（或按加严方案）检验，把不合格品分离出来的处置方式。它不修复任何东西，只是把混在其中的不良挑出来 —— 因此它是最贵的处置之一（全检人工 + 良品也被检验动作消耗），也是最容易「挑不干净」的处置。挑选方案必须写清四件事：判据（挑什么缺陷、用什么量具/样照）、覆盖率（100% 还是加严抽样）、执行人与其资格、挑出后的良品如何标识（否则二次混料）。挑选的有效性依赖探测能力：如果缺陷本身难以检出（微漏、内部气孔），挑选只是把「已知有问题的批次」变成「不知道还有没有问题」—— 这类情形必须先做 MSA 或有损抽检确认检出率，再谈挑选。成本视角：挑选费用通常应向责任方（供应商或内部责任工序）归集，否则挑选会变成一种「反正能挑出来」的默认习惯。
不合格品处置
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报废 Scrap
Scrap
对不合格产品采取措施，使其不能用于原定用途的处置方式（ISO 9000 定义），实际操作包括破坏、切割、退炼与合规处置。报废的核心不是「扔掉」，而是「证明它不可能再回来」：必须有报废单、有数量核对、有破坏性处理记录（尤其涉及安全件与法规件），并在 ERP/库存上同步扣减。最常见的两个漏洞：一是只做账面报废、实物留在现场，几周后「消失」；二是报废件被个人带走流入汽配市场 —— 涉及安全特性的零件（气囊、安全带、转向节、电池托盘结构件）一旦流出，风险是召回路级别的。从成本角度，报废是最贵的处置（材料 + 已投入工时全部损失），所以评审时容易被「能不能返修一下」的冲动带偏；正确做法是先算返修后的风险与客户批准成本，再决定，而不是先否定报废。
不合格品处置
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逃逸点 Escape Point
Escape Point
不合格品本应被拦截却流出到下一工序或顾客处的那个环节。一个不良品到达顾客手里，必然发生了两次失效：制造原因（为什么会产生）与探测原因（为什么没拦住），逃逸点分析专门追第二次。NCR 里的「流出原因」栏就是逃逸点的书面形式，它与「产生原因」必须分开写 —— 只改产生原因的后果很具体：这批不产生了，但同类问题下次照样流到客户。逃逸原因只有三类，措施完全不同：① 没检 —— 检验规范里根本没有这一项（措施：补项目）；② 检了没检出 —— 方法/量具/时间/照度不足（措施：改方法、做 MSA、加照明）；③ 检出了没处置 —— 判定后被放行或被改判（措施：改授权与系统卡控）。把三类混成一句「检验不到位」，等于放弃了唯一能定位到具体动作的线索。
不合格品处置
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重复不合格 Recurring Nonconformity
Recurring Nonconformity
同一失效机理在一定周期内再次发生的不合格。判「重复」只看机理，不看现象名称：焊缝气孔（产热不足）与焊缝未熔透（热输入过大）在报告里都写成「焊缝内部缺陷」，但机理不同，不构成重复；反过来「安装孔位置度超差」与「孔距超差」描述不同，却可能是同一个定位销磨损。重复率是质量体系最诚实的一个指标 —— 它衡量的是「上次的纠正措施到底有没有用」，而不是「这次处理得快不快」。通行升级规则：同源第 2 次升级 8D，重点回答「首次措施为什么无效」；第 3 次上报管理层并做横向展开（同图纸、同工序、同供应商）。统计口径必须在文件里锁死（按机理分类还是按缺陷代码），否则各部门各算一套，重复率永远「很低」。
不合格品处置
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