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术语词典

172 条汽车行业质量管理专业术语，覆盖体系与审核、五大核心工具、供应商质量、工程方法与可靠性、新能源与数字化智造

📋 正在按 项目工程师 的常用分类筛选（4 类）。 只是筛掉不相关的分类，词条一条没删——想全部看就点右边。 看全部 352 条 这个岗位还看什么 →
分类： 全部 📘 通用基础 📜 标准与法规 🏛️ 体系与审核 📊 FMEA 🔄 APQP 📋 PPAP 📈 SPC 🎯 MSA ⚙️ 5M1E 📝 ECN 🔧 8D 🧾 不合格品处置 🤝 供应商质量 📐 工程方法 🔋 新能源与智能网联 🖥️ 数字化与智造
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逆向追溯 Backward Tracing
Backward Tracing
过程审核最有效的现场方法：从成品仓随机抽一个批次，反向追到工单、操作者、设备参数、来料批次、检验记录，验证整条证据链是否连贯。正向走查（从文件出发看现场做没做）容易被引导到「准备好的路线和准备好的工位」，逆向追溯没有固定路线，抽到哪批就追哪批。三个检查点最能暴露问题：批次号能不能追到具体操作者、参数记录的时间戳能不能对上生产时间、检验记录是不是在生产当时填的（事后补填的典型特征是整页同一笔迹、同一时间、无异常记录）。逆向追溯失败通常不是「记录丢了」，而是追溯精度不足以支撑召回 —— 这在 P6/P7 都是星号提问涉及的领域。
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项目交接 SOP Handover
Project Handover to Serial Production
开发项目向批量生产的移交，对应 VDA 6.3:2023 新增星号提问 6.1.1（是否在开发和批量生产之间进行了项目交接，并确保可靠的生产启动）。2023 版把这一条新列为星号提问，原因很直接：爬坡期是最容易失控的窗口 —— 开发阶段靠工程师盯、靠手工样件、靠加班保节点，一旦移交到量产团队，人员、节拍、班次、供应商全部换一套，任何一项没交接清楚都会在 SOP 后三周内爆出来。交接必须是有清单、有签署、有验证的：未关闭的开发问题清单、特殊特性与控制计划、量检具与检具验收状态、工艺参数窗口、供应商产能与备料、爬坡计划与退出准则。只开一场会、发一份邮件就算交接，是这条提问判 4 分甚至 0 分的典型场景；而它现在是星号，0 分直接判 C 级。
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分层过程审核 LPA
Layered Process Audit
由各层级管理者按设定频次到现场做的短时过程审核，目的是防止过程随时间的执行退化。它要解决的是一个很具体的失效：文件没变、控制计划没变、设备没变，但执行慢慢走样了 —— 该每 2 小时测一次的变成 4 小时，该戴防错工装的开始嫌麻烦。这类退化按周发生，靠一年一两次的深度审核抓不住，只能靠高频、短时、由本区域管理者自己到现场看。所以 LPA 的目标不是「评价能力」而是「维持能力」，它的核心指标也不是符合率，而是发现率与重复发现率。注意 LPA 没有 ISO/IATF 条款号，层数与频次各家不同，写考核指标时必须写明本厂模板。
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审核层级 Layer
Audit Layer
LPA 中承担审核责任的管理层级，常见四层：班组长、主管、经理、总监或工厂经理。层级的分配遵循倒金字塔 —— 层越低频次越高（班组长每班或每日，厂长每季度），因为班长最贴近过程、能按班次盯住当班执行，而厂长管的是资源与系统，一个月看一次才有意义。每一层的审核侧重点也应不同：低层看操作与记录执行，中层看控制计划与人员资质，高层看系统接口与资源缺口。实务上最容易塌掉的是最高层 —— 完成率统计里班长层 100%、经理层 50% 是典型形态，而经理层恰恰是唯一能拍板资源问题的那一层。
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审核频次 Audit Frequency
Audit Frequency
某一层级在给定周期内应完成的 LPA 次数，通常表述为「每周 N 次」或「每班 1 次」。频次设计的依据是这条过程的风险与变化速度，不是管理者的空闲程度：特殊特性工位、近期发生过投诉的工位、变更后的工位应加严，稳定多年的简单工位可以放宽。没有全球统一值 —— 常见模板是班组长每班或每日、主管每周、经理每月、总监每季度，各主机厂 CSR 与各家模板不同。一个实用的校准方法：如果某一层的计划连续因「生产任务紧」而取消，说明频次设计与实际产能不匹配，该改的是模板，不是逼管理者补记录。
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覆盖率 Coverage Rate
Coverage Rate
LPA 的完成率指标：实际完成的审核次数除以计划审核次数，必须按层级与区域分别统计。合成一个全厂数字毫无意义 —— 92% 的完成率背后可能是班长层 100%、经理层 50%，而恰恰是后者决定了资源类问题能不能当天解决。覆盖率不看发现多少、不看改了多少，只回答「该做的审核有没有做」。与它容易混的三个指标各有归属：发现率 = 发现的不符合数 ÷ 审核次数；闭环率 = 已闭环项 ÷ 发现项；参与率 = 实际参审人数 ÷ 应参审人数。四个指标混用是 LPA 报表最常见的失真来源 —— 数据很全，但没有一个能用来改进行动。
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发现率 Detection Rate
Detection Rate
LPA 中每次审核平均发现的不符合项数量，是判断审核是否真实执行的最直接指标。发现率为 0 在 LPA 里是危险信号而不是荣誉：一条产线半年里连「首件记录漏签一次」都没发生，概率上几乎不可能。真实原因通常是三种 —— 只审自己最熟最配合的工位、表格在办公室按记忆填、检查项写得太虚（「是否按标准作业」）导致只能打勾。验证方法很简单：随机抽三条检查项，让审核员现在就去现场指出符合的证据在哪，指不出来就是第二种。异常高也要查，往往说明检查项写错了（把不构成不符合的现象判成了不符合）。
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检查项 Check Item
Check Item
LPA 表格中一条具体的待验证要求，必须能在现场用看、问、测直接判定符合与否。来源应可追溯：控制计划里的控制方法、频次与反应计划，PFMEA 的高 AP 项与特殊特性，客户投诉与 8D 中已确认的永久措施 —— 最后这一类最该反复看，因为它们是已经证明会出问题的地方。判断一条该不该进表，问一句：如果这条没做到，会不会产生不合格品或流出风险？会，就进；不会，就删。数量控制在 10 条上下、半小时内能走完一圈，否则必然开始跳项，而跳项一旦成为习惯，整套记录就废了。
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可判定性 Verifiability
Verifiability
一条检查项能否让不同审核员在现场得出一致结论的性质，是 LPA 的生命线。不可判定就形成不了可比数据，做不了趋势与帕累托，最后只能全部打勾。「员工是否理解质量方针」是最典型的反例：答案取决于问谁、怎么问、那天状态如何。可判定的写法是把它翻成行为与物证：「本工位作业指导书是否为受控有效版本且与现场操作一致」「首件记录是否当班填写并有签名」。还有一个进阶改法：随机问 2 名操作工「本工位出现异常时第一步做什么」，答案与控制计划的反应计划一致即符合 —— 同一句话换个问法，就从虚题变成了真题。
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过程退化 Process Drift
Process Drift
文件与要求都没变，但现场的执行随时间慢慢偏离规定状态的现象，是 LPA 存在的全部理由。典型形态：测量频次被悄悄减半、防错装置被绕过、首件记录事后补填、返工品与合格品混放、清场步骤被省略。它的可怕之处在于渐进且合理 —— 每一步都有当时的理由（赶产量、人手不足、老员工觉得没必要），所以没有人为之报警，直到某个批次出问题。防退化的手段只有频率：越靠近发生点、越频繁地看，越能在偏差还没固化成习惯时纠正。这也是为什么 LPA 宁可短而勤，不要长而稀 —— 稀疏的深度审核抓不到已经固化的「新常态」。
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交叉审核 Cross Audit
Cross Audit
由非本区域的管理者审核该区域的安排方式（A 车间主管审 B 车间），是 LPA 独立性的一条红线。自己审自己负责的区域几乎必然宽容 —— 不是人品问题，而是人对自己的现场有合理化本能：那个料架偏了一点，他知道为什么，就不算不符合了。交叉审核还顺带做了横向对标：B 车间看到 A 车间的做法，会带走可用的改进，这是同一区域内部审核永远得不到的副产品。这条红线在客户来审时是必查项 —— 一旦被发现「审核人和被审工位是同一人」，整套 LPA 记录的可信度都会被质疑。
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加严审核 Intensified Audit
Intensified Audit
在特定触发条件下临时提高 LPA 的频次或检查项深度的安排。典型触发：换模或新模具首件、新工艺投产、新员工独立上岗、客户投诉后、ECN 变更生效后、重大不合格后。逻辑是变更是退化风险最集中的时刻 —— 新模具的首件、新工艺的参数窗口、新员工的手法和判断力全都没经过时间验证。要注意 ECN 流程管的是「变更本身有没有被批准与验证」，管不了「变更后连续几周的执行有没有走偏」，后者正是加严审核的活。常规做法是在最初几天到两三周内提高频次，确认稳定后回落到常规频次，并把回落依据（连续 N 次无不符合）写进方案。
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重复发现 Repeat Finding
Repeat Finding
同一检查项在不同工位、或同一工位多次被发现不符合的现象，是判断「整改有没有触及条件」的核心指标。重复出现说明前面几次都是就事论事的整改：现场纠正了、单子关了，但产生偏差的条件没变，所以下次照旧。升级判据可以设两条 —— 同一检查项跨工位重复，或同一工位三次以上重复，任一成立就转入纠正措施或 8D。两种常见的错误应对要警惕：删掉这条检查项（等于把体温计砸了），以及降低判定标准（等于改判据迎合现状）。这两种做法都会让发现率立刻变得好看，同时把真实风险永久藏起来。
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闭环及时率 Closure Timeliness
Closure Timeliness
在约定期限内完成整改并验证有效的 LPA 不符合项占比，衡量的是「问题有没有被拖着」。和其他两个指标配合使用才不会被做假：光看它，可以用「先关单后处理」把数字做好看；配上发现率与重复发现率，作假成本就高了 —— 要让发现率上去必须真审，要让重复率下来必须真改。期限应按风险分级设定：涉及安全特性或已产生不合格品的当天评估在制品与已交产品，一般执行偏差限期一周。全部走 8D 是另一种浪费 —— 把「首件记录漏签一次」也开 8D，结果是 8D 泛滥、没人认真做。
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APQP APQP
Advanced Product Quality Planning
先期产品质量策划，结构化的产品开发风险预防方法。2024-03-01 发布的第三版取代 2008 年第二版，五阶段框架不变（计划与确定项目 → 产品设计与开发 → 过程设计与开发 → 产品与过程确认 → 反馈评定与纠正措施），但有六项实质变化：①控制计划拆分为独立手册；②新增采购章节与采购清单；③新增变更管理章节，影响配合/形状/功能的变更须全程走变更流程直至 PPAP 批准；④新增门控管理与阶段交付物检查清单；⑤新增风险评估缓解计划（RAMP）与 APQP 项目矩阵；⑥新增零件追溯性要求。GM、Stellantis 自 2024-09-01 起，Ford 自 2024-12-31 起要求按新版执行。
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Gate Review Gate
Gate Review / Phase Gate
阶段门评审，APQP 各阶段结束时进行的正式评审会议。评审该阶段的完成状态和交付物，决定是否批准进入下一阶段。
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DFM/DFA DFM/DFA
Design for Manufacturing / Design for Assembly
面向制造/装配的设计，在 APQP 第二阶段进行。确保产品设计在实际制造和装配过程中可行、高效。
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PPK/CPK Ppk/Cpk
Process Performance Index / Process Capability Index
过程能力与过程性能指数，两者公式形式相同，区别在 sigma 的取法与是否要求过程受控。Cpk 衡量短期过程能力，sigma 取组内变异（R̄/d₂ 或 s̄/c₄），前提是过程已通过控制图验证统计受控；Ppk 衡量长期过程性能，sigma 取整体变异（含组间漂移与中心偏移），用于过程尚未证实受控时的评估。判据：PPAP 的初始过程研究看 Ppk ≥ 1.67，量产稳定后看 Cpk ≥ 1.33；安全/法规特性要求更高（≥ 1.67），客户特殊要求（CSR）可能再提高。反过来用（拿 Cpk 判初始样件、拿 Ppk 判稳定量产）是审核里的常见不符合项。
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试生产 PP
Pilot Production / Trial Run
APQP 第四阶段的关键活动，使用量产工装、设备、人员进行的试运行，验证生产过程是否稳定且能持续产出合格产品。
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安全启动 Safe Launch
Safe Launch
新产品 SOP 后一段时期的强化质量管理机制，部分主机厂称 Safe Launch、GP12 延伸阶段或受控发运。2024 版《控制计划》第一版正式把安全启动阶段纳入控制计划要求，即在量产控制计划之外单独定义该期间加严的检验频次、100% 关键特性检验、围堵工位与退出准则。目的是在过程尚未完全稳定时用额外检验兜住风险，待连续若干批次达标后退出。
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门控管理 Gated Management
Gated Management
APQP 第三版（2024）新增章节，为阶段转换定义结构化的门径评审机制：每个门须核对交付物检查清单、明确评审参与方与决策权限、留存评审记录，未达标不得进入下一阶段。针对的正是历史上最常见的问题——上一阶段交付物未完成就仓促推进。门控评审同时覆盖本组织的 APQP 活动与分供方的 APQP 进展，并与项目里程碑对齐。
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零件追溯性 Part Traceability
Part Traceability
APQP 第三版新增内容，要求在策划阶段就明确零件的追溯层级与标识方式，确保从原材料批次、生产批次、工装模具到整车装配的全链路可回溯。新版特别强调与安全法规特性（如安全件、召回范围界定）的关联，以及软件版本与硬件配置的关联追溯。是 IATF 16949 产品安全条款在项目策划阶段的落地要求。
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风险评估缓解计划 RAMP
Risk Assessment Mitigation Plan
APQP 第三版新增章节。要求在项目策划阶段系统识别可能影响按期交付的风险（技术、资源、供应链、产能、法规等），对每项风险量化评估并预先制定缓解措施、责任人与触发条件，形成可跟踪的风险登记册。区别于 FMEA：FMEA 管产品与过程的技术失效风险，RAMP 管项目执行风险。
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设计验证计划与报告 DVP&R
Design Verification Plan & Report
APQP 的核心交付物之一，回答一个问题：凭什么说这个设计满足要求。计划部分（DVP）列出每项特性对应哪项验证、用什么方法、接受准则是什么、样本多少；报告部分（DVR）填写实测结果、判定与关联问题单。它不记录努力（开了几次评审、加了多少班），只记录可复核的证据。PPAP 提交时客户看的就是这条证据链是否闭合 —— 有验证项却没有判定，或判定了却没有数据，等于没验证。时间线上它跨两个阶段：DVP 在第二阶段随设计开发形成，DVR 在第四阶段随产品与过程确认关闭。事后补写的计划往往会按结果定制准则，这是审核重点核查的情形之一。
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验证 Verification
Verification
对规定要求的符合性提供客观证据的活动，回答「做得对不对」。规定要求包括图纸、规范、标准与客户技术要求 —— 验证的对象是「我写的规格」，不是「用户真正想要的东西」。ISO 9000:2015 把验证与确认定义为两个不同概念，二者不等价：规格写错了，验证可以全部通过而确认必然失败。这正是 DVP&R 要同时覆盖图纸特性与整车工况（振动、盐雾、温度循环）的原因。常见误解是把验证等同于「做试验」：计算、仿真、类比分析、检查也可以是验证手段，关键在于是否提供了可复核的客观证据。
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确认 Validation
Validation
对满足预期用途（或预期使用要求）提供客观证据的活动，回答「做对了没有」。它的判据来自使用场景而不是图纸 —— 装到整车上是否好用、在真实工况下是否可靠。与验证的关键区别在证据来源：验证靠对照规格，确认靠模拟或实测的使用条件。所以确认类试验往往更长、更贵（整车路试、耐候循环），也更容易被压缩，而压缩的代价会以售后索赔的形式回来。实务上两者要成对出现：只做验证的设计，可能出现「全部符合图纸但装不上车」；只做确认的设计，则无法定位问题出在哪个特性。
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设计验证与生产验证 DV / PV
Design Validation / Production Validation
DV 验证设计本身成立不成立，样件可来自手工或临时工装；PV 验证在正式工装、正式节拍、正式人员下能否稳定做到，样件必须取自量产状态。两者失效的原因完全不同：DV 失败说明设计算错了或材料选错了；PV 失败往往说明工艺窗口没验证过 —— 定位方式变了、模具磨损了、节拍压缩导致参数漂移。常见误区是用 DV 的全通过直接支撑量产放行。DV 通过只能证明设计成立，量产放行还需要 PV 结果与过程能力数据（Cpk/Ppk）。反过来，设计与材料未变时 DV 结论继续有效，不必全部重做，需要补的只是生产状态下的确认项。
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验证矩阵 DVP&R Matrix
Verification Matrix
把「特性」与「验证项」做成交叉表：行是全部规定要求（含每一个 CC/SC），列是验证项，格内标注覆盖关系。它是查漏最有效的工具 —— 空格就是缺口，一眼可见。反向使用同样有价值：每一项验证都应能追溯到某个特性或某个失效模式，追不到的就是为了凑数的试验，应删掉或补上依据。审核时这张矩阵常被直接索要，因为它同时证明了「该验的都验了」与「验的都有理由」。缺了它，DVP&R 就是一张凭经验列出来的清单，覆盖度无法自证。
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接受准则 Acceptance Criteria
Acceptance Criteria
判定一项验证是否通过所依据的定量限值加样本要求，例如「5 件全部 ≤3 cc/min」。必须满足三条：定量、可判、可复现。「符合图纸及客户要求」「无泄漏」「性能良好」都不是接受准则 —— 它们没有给出判据，换一个人拿同样的数据会判出不同结论，这份验证在审核里等于不存在。自检方法很朴素：把实测数据交给一个没参与项目的工程师，他能不能不加询问就判对错。不能，说明准则还没写完。准则应在做试验之前锁定，事后调整即为按结果定制标准。
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失效判据 Failure Criteria
Failure Criteria
把「不合格」描述成可观测、可记录的具体现象，用于试验过程中判定失效是否发生。接受准则给的是限值（≥180 MPa），失效判据给的是样子（断裂位置落在焊缝热影响区、出现贯穿裂纹、连续两次泄漏率 >3 cc/min）。缺了失效判据，试验人员面对「擦伤 0.2 mm 算不算失效」「点状锈 6 处算不算红锈」这类问题会各判各的，同一份数据在不同人手里得出不同结论。它还有一个常被忽略的用处：失效判据写得越具体，后续 8D 的失效复现就越容易对照，根因分析不必从「到底是什么坏了」重新开始。
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边界条件 Boundary Condition
Boundary Condition
产品在实际使用中可能遇到的极限输入：最高/最低温度、最大电压、最大载荷、最紧/最松配合、最恶劣路谱。验证的目的是覆盖边界，而不是只覆盖标称值。失效往往发生在多个因素同时取极值时（高温 + 满电 + 连续爬坡），而单项极值试验会漏掉这种组合效应，所以还要做「最差工况」组合验证。写 DVP&R 时必须说明边界是怎么来的：来自客户工况谱、来自实测载荷、还是来自历史失效。凭感觉定的边界，等于把风险留在了边界之外。
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最差工况 Worst Case
Worst Case Condition
各项输入同时取最不利组合时的工作状态，是设计验证与公差分析的核心假设。与单项边界条件的区别：边界看单个变量的极值，最差工况看多变量组合的叠加效果（如最高环境温度 + 最大持续功率 + 最差散热条件）。工程上用最差工况做两件事：一是验证（确认在组合条件下仍有裕度），二是公差分配（判断各尺寸链在极限组合下是否仍能装配）。判断是否真的「最差」需要依据，不能凭直觉：常见错误是把最差工况等同于「最费力的那一种」，而真正的失效点往往在「热 + 振动 + 电压跌落」这类不显眼的组合上。
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再验证 Re-validation
Re-validation
当原有的验证结论不再成立时，对受影响项重新执行验证。触发条件是变化触及了已验证的特性或改变了失效机理：设计变更（结构、材料、尺寸链）、工艺变更（焊接参数、涂胶工艺）、供应商或材料变更（配方、炉号）。判断标准不是变化的大小，而是变化是否影响结论 —— 换一个不接触被测特性的零件供应商不需要再验证，换密封胶牌号则必须。不触发的情形同样要写清：换操作人员、换试验报告格式、项目延期都不构成再验证理由。把这两类分清楚，才能既不放过大变更，也不被小变动拖进无休止的重复试验。
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试验大纲 Test Plan
Test Plan
单项或单轮验证的执行文件：试验目的、样件来源与数量、设备与量具（含校准状态）、试验条件与步骤、中间检查点、数据记录格式、失效判据、安全注意事项。它是 DVP&R 某一行的展开。大纲的价值在于让试验可复现、可交接：换一个试验员照大纲做，应得到同一结论。缺了大纲，同一项试验在不同时间做出来可能条件不同，历史上「一直合格」的记录就失去可比性。审核关注点通常是三处：设备校准是否覆盖试验日期、样件与量产状态的关系、以及原始数据是否可追溯（不是只留一张汇总表）。
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挂单 Issue Linkage
Issue Linkage
DVP&R 中把判定为「不通过」的验证项关联到具体问题单（NCR 或 8D 单号）的动作。它是「我知道不合格，而且我在管」的唯一书面证据。判定不通过却空着问题单，在 PPAP 审核里通常被直接打回：客户无法判断这个风险是被识别并承担的，还是被无视了。完整的做法是三件事一起做：挂单、在 PSW（符合性声明）中说明该项的关闭方式（已关闭 / 带条件关闭 / 未关闭并说明影响）、以及在下次 DVP&R 修订时更新判定。挂单后不跟踪关闭，等于把问题单当成了免责声明。
APQP
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供应商质量工程师 SQE
Supplier Quality Engineer
负责把主机厂的质量要求传递并落地到供应商端的岗位，是质量职能里唯一「向外延伸」的角色。典型职责：新供应商准入评估与潜在供应商审核、APQP 与 PPAP 推进及批准、量产阶段来料质量与供应商绩效管理、供应商质量问题（8D/SCAR）的发出与验证关闭、二方审核计划执行、变更（4M）审批、索赔与质量协议执行。与 IQC 的区别：IQC 在厂内判定来料合格与否，SQE 管的是「为什么不合格、供应商能不能不再犯」。与采购的区别：采购管商务与交付，SQE 管能力与风险，两者在供应商定点上有否决权之争，成熟组织用「质量一票否决 + 分级授权」明确边界。
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供应商质量保证 SQA
Supplier Quality Assurance
以确保外购件满足规定要求为目标的一整套预防性活动，重心在「事前约定」而非事后检验：质量协议与技术协议签订、特殊特性与验收标准确认、控制计划与检验文件对齐、量检具与检具方案确认、样件与 PPAP 批准、过程能力与产能验证、变更管控约定、追溯与批次标识要求。与 SQE 常被混用：SQA 是职能与体系（做什么），SQE 是执行岗位（谁来做）。小组织里两者由同一人承担，大组织里 SQA 归体系/中央质量，SQE 按品类或工厂分片驻扎。IATF 16949 条款 8.4（外部提供的过程、产品和服务的控制）是它的标准依据，其中 8.4.2.4 明确要求对供应商做二方审核、8.4.2.3 要求供应商具备汽车行业质量管理体系。
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二方审核 Second Party Audit
Second Party Audit
由顾客（或其委托方）对供应商实施的审核，区别于第三方认证审核（发证）与第一方内审（自查）。汽车行业最常见的三种形态：潜在供应商评审（定点前判断能力）、量产前过程审核（PPAP 前的现场确认）、年度/例行过程审核（监督与再评价）。审什么：VDA 6.3 的六个要素（项目管理、产品与过程开发策划、供应商管理、过程分析/生产、顾客关怀、服务/顾客满意）；德系顾客还会要求供应商对自身分供方做同样的穿透审核。判据与后果：VDA 6.3 按符合率打分并定级，A 级 ≥90%、B 级 80-89%、C 级 <80%，C 级通常意味着限期整改或取消新项目定点。IATF 16949 条款 8.4.2.4.1 要求组织制定供应商二方审核方案，且审核员不得审核自己所属的职能。
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供应商纠正措施要求 SCAR
Supplier Corrective Action Request
顾客向供应商发出的、要求对已发生问题做根本原因分析与永久纠正的正式文件，本质是把 8D 的输入外包给责任方。标准动作：发出时冻结批次或加严检验 → 供应商 24 小时内提交临时遏制（ICA）与围堵范围（含在途、在库、已发运）→ 5-10 个工作日内交根本原因 + 永久措施（PCA）→ 顾客验证有效性（通常连续 3 批或 30 天无复发）→ 关闭。关闭率与平均关闭天数是供应商绩效的核心指标，也是二方审核必查的证据链。常见失败：供应商把「员工疏忽」「来料不良」当根因（这是现象不是原因）、只改现场不改进防错、断点与首末件标识不全导致混料、关闭后无横向展开（把同一失效模式在其他产线/型号上排查一遍）。
供应商质量
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分供方管理 Sub-tier Supplier
Sub-tier Supplier Management
对自己供应商的下级供应商（二级、三级）实施的延伸管控，因为顾客只与一级供应商有合同关系，但风险往往来自更深层。核心要求：分供方清单与变更报备、关键分供方的二方审核或要求一级供应商提供审核报告、原材料与特殊过程的追溯、分供方变更必须推动一级供应商走 4M 变更审批。IATF 16949 在 8.4.2.4.1（二方审核）与 8.4.2.3（供应商质量管理体系开发）中要求对分供方施加同等控制，并明确「组织的供应商应向其分供方传递顾客特殊要求」。典型失守场景：一级供应商私自把电镀、热处理、焊接等特殊过程外包给未批准的分供方，导致特殊特性失控 —— 这类问题在二方审核里几乎必查，因为特殊过程无法由后续检验完全验证。
供应商质量
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供应商分级 Supplier Rating
Supplier Classification / Rating
按评价结果把供应商划分为若干等级并配套差异化管理策略的机制。常用维度：来料合格率与 PPM、SCAR 关闭及时率与复发率、交付准时率（OTD）、PPAP 一次通过率、二方审核得分、价格与响应。典型四档：A 战略（优选、可协同开发、放宽检验）、B 合格（正常管理）、C 观察（加严检验、限期改进、限制定点）、D 淘汰（停止新项目、退出）。关键设计：① 指标权重与数据来源必须固定且可追溯，否则分级变成人情分；② 分级必须挂钩可执行的后果（检验频次、定点比例、账期、索赔额度），只评级不挂钩等于没做；③ 与合格供应商清单（AVL）联动，D 级须能自动退出 AVL。
供应商质量
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潜在供应商评估 PSA
Potential Supplier Assessment
在定点（发包）之前对新供应商或新品类供应商实施的准入评估，目的是判断「有没有能力做」而不是「这次做得好不好」。评估内容：财务与经营稳定性、同类产品供货业绩与顾客评价、工艺与设备能力、检测与试验能力、质量体系认证有效性（IATF 16949 优先）、技术与项目管理能力、产能余量、场所与物流条件、合规（环保、劳动、材料法规）。形式：文件评审 + 现场评审 + 试制样件评价。结果通常量化为评分并给出「通过 / 有条件通过（限期整改）/ 不通过」，有条件通过会规定在 PPAP 前必须关闭的项。与二方审核的区别：PSA 是准入前的能力预判，二方审核是合作中的持续监督；PSA 不通过通常不进入合格供应商清单（AVL）。
供应商质量
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供应商开发 SD
Supplier Development
顾客主动投入资源提升现有供应商能力（而非更换供应商）的系统性活动，适用于「关键件、单一货源、切换成本过高」的情形。常见手段：驻厂辅导、联合改善项目（精益/六西格玛）、体系与工具培训（FMEA/SPC/MSA/8D）、帮建过程控制与防错、协助导入检测设备、共享标杆产线经验、组织供应商之间的横向观摩。与二方审核的关系：审核发现问题 → 判「能力不足」时，开发投入比反复审核更有效；只有判「意愿不足」才走淘汰。效果衡量：供应商 PPM 与 SCAR 复发率、过程能力 Cpk 提升、二方审核得分提升、交付准时率提升。IATF 16949 条款 8.4.2.3 要求组织推动供应商建立并改进质量管理体系，本条即其落地形式之一。
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供应商质量绩效 SQPM
Supplier Quality Performance Monitoring
按固定周期（通常月度）对供应商质量表现做量化评价并公示、约谈、挂钩后果的管理机制。核心指标：来料批次合格率与 PPM（按件数与按批数两种口径，前者更敏感）、SCAR 数量与关闭及时率、重复问题发生率、造成停线的次数与时长、PPAP 一次通过率、二方审核得分、索赔金额。两个易踩的口径坑：① PPM 分母用「收货数」还是「使用数」—— 用收货数会让库存积压的供应商看起来更好；② 是否统计「供应商自检发现」的不良 —— 只统计顾客发现的不良会激励供应商隐瞒。成熟做法是双轨：结果指标（PPM、停线）+ 过程指标（SCAR 及时率、审核得分），单看结果指标会逼出数据粉饰。
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免检 Skip Lot
Skip Lot Inspection
对连续多批合格且过程能力稳定的供应商来料，按规则减少检验频次或免于常规检验的接收方式。典型规则：连续 10 批（或 3 个月）零不良且 Cpk ≥1.33 → 转为每 2 批检 1 批 → 每 5 批检 1 批 → 全免，同时保留定期（如每季度）抽检与首件确认。触发立即恢复全检的红线：出现 1 批致命/严重缺陷、SCAR 未按期关闭、4M 变更未报备、二方审核降级、顾客投诉追溯到该件。风险控制：免检不等于免追溯 —— 免检件仍须保留批次标识与供应商自检记录，一旦装配后发现问题要能精准围堵。审核关注的是「免检的决策依据是否留痕、恢复全检的触发条件是否被执行」，而不是「有没有免检」。
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合格供应商清单 AVL
Approved Vendor List
经评估批准、允许向其采购的供应商名册，是采购下单与来料放行的唯一依据。应载明：供应商名称与代码、供货品类与料号范围、批准状态（试用/正式/限制/暂停/退出）、批准日期与有效期、体系认证与到期日、对应 PPAP 批准状态、特殊限制（如仅限非安全件、仅限某工厂）。必须与三件事联动才有约束力：ERP 采购下单校验（不在 AVL 无法开单）、来料系统放行校验、变更管理（4M 变更时自动降为「限制」状态待重新批准）。审核高频不符合项：AVL 存在但无评估记录、认证过期未更新、实际采购的供应商不在 AVL 上（尤其急件与备件）、AVL 与 PPAP 清单不一致（有 PPAP 但不在 AVL，或反之）。
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质量协议 QA
Quality Agreement
与供应商签订的、明确质量责任与判定规则的法律文件，是把质量要求从「口头要求」变成「可索赔条款」的关键。必备内容：适用标准与顾客特殊要求（CSR）清单、特殊特性与验收标准、PPAP 提交等级与批准条件、变更须事先书面批准（4M）、不合格品的挑选/返工/报废与费用承担、索赔与停线损失计算方式、追溯与记录保存年限（通常 15 年或按顾客要求）、二方审核权与进厂权、分供方变更报备义务、保密与知识产权。实操要点：技术协议（图纸、规范）与质量协议应成对签署，且随 CSR 更新而同步改版；索赔条款必须写明计算口径（如停线每小时金额、挑选工时单价），否则争议时无法执行。
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供应商 PPAP 认可 PPAP Approval
Supplier PPAP Approval
供应商就新零件或变更后零件提交 PPAP 包，由顾客（或其 SQE）审查并给出批准状态的正式动作。四种结论：批准（Approved）、临时批准（Interim Approval，限期与限量供货，须在到期前关闭遗留项）、拒收（Rejected，不得供货）、完全批准（针对已量产件的年度确认）。审查重心不是「材料齐不齐」而是「证据链对不对」：尺寸结果是否覆盖图纸全部标注（含未注公差）、材料性能报告是否来自认可实验室、初始过程能力是否按特殊特性逐项计算且样本量充分（Ppk ≥1.67）、MSA 是否先于能力研究完成、控制计划与 PFMEA 是否一一对应、PSW 上的零件号/版次/重量/材料是否与实物一致。常见退回原因：控制计划里的特殊特性与图纸不一致、PPAP 用的检具未做 MSA、Cpk 用 30 件算却只有 25 件数据、变更后未重新提交（版次升级仍用旧包）。
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供应商早期介入 ESI
Early Supplier Involvement
在产品设计阶段就让关键供应商参与方案讨论的做法，目的是把制造可行性与成本约束前置，避免设计定型后才发现做不出来或成本超标。参与内容：DFM/DFA 评审、材料与工艺选型建议、模具与工装可行性、公差与特殊特性协商、试验与验证方案、成本结构（Should-cost）反馈。价值：设计阶段的变更成本最低（业界经验是设计阶段决定 70% 以上的最终成本），把问题留到 PPAP 阶段再改，代价是模具重开与进度延误。风险控制：ESI 会让供应商提前获知设计方案，须先签保密协议（NDA）与知识产权归属约定；同时注意不能因 ESI 而规避定点比价流程（合规风险）。APQP 第二版起就把「供应商参与」列为产品设计开发阶段的输入之一。
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供应商变更申请 SCR
Supplier Change Request
供应商在实施任何可能影响产品特性、过程或交付的变更之前，向顾客提交的书面申请。须申报的典型情形：生产地点迁移、设备更换或大修、模具转移或翻新、原材料/分供方变更、工艺参数或工序顺序变更、软件/固件版本变更、包装与标识变更、关键人员与检验方法变更。与 4M 变更的关系：SCR 是供应商侧发起的申报入口，4M（人机料法）是变更的分类维度，两者是同一件事的两个视角。流程要求：申报 → 顾客评估影响（是否需重新 PPAP、哪个提交等级、是否需试装/PTR）→ 批准后实施 → 首批加严与断点标识 → 关闭。IATF 16949 条款 8.5.6.1 要求对影响产品实现的更改做控制，供应商未经批准擅自变更（黑变更）是最严重的合规问题之一，通常直接触发降级与索赔。
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