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术语词典

5 条汽车行业质量管理专业术语，覆盖体系与审核、五大核心工具、供应商质量、工程方法与可靠性、新能源与数字化智造

分类： 全部 📘 通用基础 📜 标准与法规 🏛️ 体系与审核 📊 FMEA 🔄 APQP 📋 PPAP 📈 SPC 🎯 MSA ⚙️ 5M1E 📝 ECN 🔧 8D 🧾 不合格品处置 🤝 供应商质量 📐 工程方法 🔋 新能源与智能网联 🖥️ 数字化与智造
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报废汽车指令 ELV
End of Life Vehicles Directive
欧盟 2000/53/EC 指令，规定报废车辆的回收与有害物质限制。两条硬要求：① 2003-07-01 起禁止在材料中使用铅、汞、镉、六价铬（四种重金属，含豁免清单，如某些焊料与镀层）；② 可再利用率与可回收利用率目标 —— 自 2015-01-01 起，新车按质量计再利用率 ≥85%、可回收利用率 ≥95%。中国对应要求：《报废机动车回收管理办法》（国务院令第 715 号，2019-06-01 施行）与 GB/T 30512《汽车整车产品及零部件可再利用率、可回收利用率》，后者已被强检与准入引用，新车申报须提交可再利用/可回收利用率计算报告。与 IMDS 的关系：IMDS 是填报材料成分的数据系统，ELV/RoHS 合规判定以 IMDS 数据为基础 —— 所以 IMDS 不是「交个表单」，而是法规合规的证据链起点。
供应商质量
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质量协议 QA
Quality Agreement
与供应商签订的、明确质量责任与判定规则的法律文件，是把质量要求从「口头要求」变成「可索赔条款」的关键。必备内容：适用标准与顾客特殊要求（CSR）清单、特殊特性与验收标准、PPAP 提交等级与批准条件、变更须事先书面批准（4M）、不合格品的挑选/返工/报废与费用承担、索赔与停线损失计算方式、追溯与记录保存年限（通常 15 年或按顾客要求）、二方审核权与进厂权、分供方变更报备义务、保密与知识产权。实操要点：技术协议（图纸、规范）与质量协议应成对签署，且随 CSR 更新而同步改版；索赔条款必须写明计算口径（如停线每小时金额、挑选工时单价），否则争议时无法执行。
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供应商索赔 Chargeback
Supplier Chargeback / Debit Note
因供应商质量问题导致顾客产生额外成本时，向其追偿的机制。可索赔项：挑选与返工工时、报废材料与已投入工时、停线与减产损失、加急运费与空运差价、顾客罚款（主机厂对整车厂的索赔会逐级传导）、售后三包与召回分摊、检测与分析费用。执行前提：质量协议必须事先约定计算口径与举证方式，否则供应商可以拒付。成熟做法是「索赔单模板 + 证据包」（不良实物照片、检验记录、工时统计、停线记录、顾客索赔函），并按月度对账抵扣货款而非逐笔现金支付。常见争议：① 责任划分（供应商称来料合格，是顾客工艺导致）；② 数量认定（挑选出的不良率与供应商自检差异）；③ 是否包含间接损失（停线损失通常金额最大、争议也最大，须在合同中明确封顶或按实际计算）。
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客供品 CSP
Customer-Supplied Property / Consigned Material
由顾客免费提供或指定供应、交由供应商加工或装配的物料、零部件、工装、包装乃至知识产权（图纸、软件、技术资料）。常见形式：主机厂指定钢材牌号并统一采购后发给冲压厂、指定芯片并直供模组厂、提供专用检具与包装箱。管理要求（IATF 16949 条款 8.5.3）：到货验证（数量、批次、外观、随附合格证明）、标识与隔离（防止与自购料混用）、储存条件与防护、损耗与报废的申报与审批（不得私自处置）、丢失或损坏须向顾客报告并留存记录、剩余料退回。典型风险：客供料本身有缺陷时责任如何划分（须事先约定「来料验证的范围与免责边界」）；客供料的追溯链断裂导致整车召回时无法定位批次。
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批退率 Lot Reject Rate
Lot Reject Rate
来料批次中被判不合格退回的比例，与 PPM 互补：PPM 按件数看不良规模，批退率按批次看「这一批能不能用」。为什么两个都要：一批一千件里坏三件，PPM 只有 3000 但整批可能仍可用（挑选后接收）；一批五件里坏三件，PPM 高达 60 万且整批报废。前者对产线的影响是挑选工时，后者是断料停线，管理动作完全不同。口径上要明确两件事：特采（让步接收）的批次算不算退（建议单列，不计入批退但单独统计）；同一批因多个原因分次退回只计一次。批退率与 PPM 一起看，才能区分「供应商的稳定性问题」和「偶发的批次性事故」。
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