AutoPMS
质量管理体系
QMS
Quality Management System
组织为实现质量目标而建立的系统化管理框架，包括质量方针、目标、组织结构和过程控制等要素。在汽车行业，QMS 通常依据 IATF 16949 标准建立。
通用基础
IATF 16949
IATF 16949
Quality management system requirements for automotive production and relevant service parts organizations
汽车行业质量管理体系标准，由 IATF（国际汽车工作组）发布，现行版本 IATF 16949:2016。正式名称为「汽车生产件及相关服务件组织的质量管理体系要求」，在 ISO 9001 基础上增加汽车行业特殊要求，须由 IATF 认可的认证机构认证。2026 年三项要点：认证规则第 6 版自 2025-01-01 起强制执行；售后零部件首次纳入认证范围，同厂区兼产原厂件与售后件的组织须在 2028-01-01 前纳入；新版 IATF 16949:2027 修订中，预计在 ISO 9001:2026 发布后 12–18 个月推出，将强化网络安全（ISO/SAE 21434、UN R155）、ESG 与数据完整性。
通用基础
AIAG
AIAG
Automotive Industry Action Group
美国汽车工业行动集团，制定了汽车行业通用的五大核心工具手册（APQP、FMEA、PPAP、SPC、MSA），是全球汽车供应链广泛采用的参考标准。
通用基础
VDA
VDA
Verband der Automobilindustrie
德国汽车工业协会，发布了 VDA 系列标准，包括 VDA 6.3（过程审核）、VDA 6.5（产品审核）等，是德系汽车供应链的核心质量标准。
通用基础
五大核心工具
Core Tools
Five Core Quality Tools
汽车行业质量管理的基础工具组合，传统指 APQP、FMEA、PPAP、SPC、MSA 五项，由 AIAG 在 QS-9000 时代确立。2024-03 控制计划从 APQP 中独立成册后，业界常说「五大工具变成六本书」——即上述五项加上独立的《控制计划》手册，但「五大核心工具」这一称谓仍沿用以指代同一套方法论体系。
通用基础
特殊特性
SC/CC
Special Characteristics / Critical Characteristics
对产品安全、法规符合性或功能性能有重大影响的产品特性或过程参数。分为关键特性(CC)和重要特性(SC)，需在 FMEA 和控制计划中特别标识和管理。
通用基础
控制计划
CP
Control Plan
描述生产过程控制方法的文件，逐工序列出控制特性、规格要求、测量方法、样本容量与频次、控制方法及反应计划。2024-03 起从 APQP 手册中独立出来，作为《控制计划》第一版单独发布（此前长期依附于 APQP 第二版）。新版强化五点：明确与 APQP 的关联、强调控制计划是随过程/风险/顾客要求变化的活文件、引入安全启动（Safe Launch）阶段要求、补充高度自动化制造的应用示例、增加用软件编制与管理控制计划的指南，并更新全套表单。按阶段分为原型、试生产、量产三类。
通用基础
过程流程图
PFD
Process Flow Diagram
用图形方式展示产品制造全过程步骤的图表，标明每个工序的输入、输出、关键特性。是 FMEA 和控制计划的基础输入文件。
通用基础
PDCA 循环
PDCA
Plan-Do-Check-Act
持续改进的管理方法：Plan（计划）→ Do（执行）→ Check（检查）→ Act（改进），是质量管理体系持续改进的核心方法论。
通用基础
零缺陷
ZD
Zero Defect
质量管理理念，目标是在生产过程中完全消除缺陷品，而不是通过检验来剔除。由质量大师 Philip Crosby 推广。
通用基础
六西格玛
6σ
Six Sigma
通过减少过程变异来提高质量的方法论。6σ 水平表示每百万次机会中只有 3.4 个缺陷。核心框架：DMAIC（定义-测量-分析-改进-控制）。
通用基础
DMAIC
DMAIC
Define-Measure-Analyze-Improve-Control
六西格玛改进项目的五阶段框架：Define（定义问题）、Measure（测量现状）、Analyze（分析原因）、Improve（改进过程）、Control（控制成果）。
通用基础
质量功能展开
QFD
Quality Function Deployment
将客户需求转化为产品设计要求和过程控制要求的结构化方法。通过质量屋(House of Quality)矩阵进行需求逐级转化。
通用基础
防错法
Poka-Yoke
Poka-Yoke (Mistake-Proofing)
日本丰田生产方式中的防错理念，通过设计工装、夹具或流程来防止人为错误的发生，或在错误发生时立即检测并停止。
通用基础
精益生产
Lean
Lean Manufacturing
源自丰田生产系统的管理哲学，核心是消除一切不创造价值的浪费(Muda)，包括：等待、搬运、不良品、动作、加工、库存、过量生产七种浪费。
通用基础
丰田生产方式
TPS
Toyota Production System
丰田汽车开发的精益制造体系，核心包括准时化(JIT)、自働化(Jidoka)、看板(Kanban)和持续改善(Kaizen)。是全球精益生产的起源和标杆。
通用基础
Kaizen
Kaizen
Kaizen / Continuous Improvement
持续改善，源自日本的渐进式改进理念。强调全员参与、从小处着手、持续不断地寻找和消除浪费。
通用基础
首件检验
FAI
First Article Inspection
在批量生产开始前，对首个或首批产品进行全面检查和测试，确保生产过程设置正确且产品符合规格要求。
通用基础
来料检验
IQC
Incoming Quality Control
对进厂原材料、零部件进行检验和测试，确保供应商来料质量符合要求，防止不合格物料流入生产线。
通用基础
过程检验
IPQC
In-Process Quality Control
在生产过程中对半成品或在制品进行的质量检查和监控，及时发现和纠正过程中的质量问题。
通用基础
出货检验
OQC
Outgoing Quality Control
产品出厂前进行的最终质量检验，确保发货产品符合客户要求。通常按 AQL 抽样标准进行。
通用基础
可接受质量水平
AQL
Acceptable Quality Level
抽样检验中可接受的最差过程平均质量水平。例如 AQL=1.0 表示允许 1% 的不合格率。常用于 IQC 和 OQC 的抽样方案制定。
通用基础
不合格品评审
MRB
Material Review Board
对不合格品进行评审和处置的跨部门委员会。处置方式通常包括：返工、让步接收、降级使用或报废。
通用基础
早期生产遏制
GP12
Early Production Containment
在新产品量产初期或过程变更后实施的加严检验方案，通常在正常检验之外增加 100% 检查，确保过渡期质量稳定。
通用基础
分层审核
LPA
Layered Process Audit
由不同管理层级（班组长→主管→经理→厂长）定期进行的标准化过程审核，逐层核查关键过程控制点，确保现场执行符合标准。
通用基础
快速响应质量控制
QRQC
Quick Response Quality Control
快速响应质量控制，指在质量问题发生现场立即进行分析和解决的管理方法。强调问题不过夜、三现主义（现场、现物、现实）。
通用基础
三现主义
Genchi Genbutsu
Go and See (Genchi Genbutsu)
源自丰田的问题解决方法论：亲自到现场(现场)、亲自查看实物(现物)、了解实际情况(现实)，而非仅凭报告和数据做判断。
通用基础
节拍时间
Takt Time
Takt Time
根据客户需求速率确定的理想生产节奏。Takt Time = 可用生产时间 / 客户需求量。用于平衡生产线、消除瓶颈和过量生产。
通用基础
价值流图
VSM
Value Stream Mapping
用图形展示从原材料到成品交付全过程的信息流和物料流的精益工具。通过绘制当前状态图和未来状态图，识别并消除过程中的浪费。
通用基础
QC 七大手法
QC7
Seven Basic Tools of Quality
质量管理的七种基本统计工具：检查表、分层法、柏拉图、因果图（鱼骨图）、散布图、直方图、控制图。是质量改善的基础工具箱。
通用基础
百万分之不良率
PPM
Parts Per Million
汽车供应链最通用的质量绩效指标，PPM =（不合格数 / 交付数）× 10⁶。与 DPPM（Defective Parts Per Million）的区别在统计口径：PPM 常按缺陷点数计算，DPPM 按不良件数计算——一批产品中 1 件带 3 个缺陷，按 PPM 记 3、按 DPPM 记 1。整车厂通常对供应商设年度 PPM 目标，优秀水平在 10 PPM 以下。
通用基础
一次通过率
FTT
First Time Through
衡量产品首次流经全部工序即合格、无需返工或返修的比例：FTT =（一次合格数 / 投入总数）× 100%。与「最终合格率」的关键区别是返工返修件不计入合格，因此 FTT 能暴露被返工掩盖的过程问题，是精益与六西格玛改善的核心指标。相关指标 RTY（Rolled Throughput Yield，滚动通过率）为各工序 FTT 的连乘。
通用基础
质量成本
COQ
Cost of Quality
为达到质量要求所发生的全部成本，经典分为四类：预防成本（培训、SPC、FMEA、供应商开发）、鉴定成本（来料与过程检验、试验、校准）、内部失效成本（报废、返工、停机、重新检验）、外部失效成本（索赔、保修、退货、召回、客户罚款）。前两类为投入型「好成本」，后两类为损失型「坏成本」。管理逻辑是用预防成本置换失效成本，PONC/COPQ 口径即只统计后两类损失。
通用基础
按节拍产能验证
Run@Rate
Run at Rate
在量产工装、量产人员、量产节拍与正式控制计划条件下连续运行半个或整个班次，验证供应商实际产能与质量能否满足承诺产量。通常在 PPAP 首次交样前或与之同步进行，由顾客 SQE 现场见证。各主机厂叫法不同：大众为 2TP（两日生产审核），通用为 GP-9。验证失败须在规定期限内提交纠正措施计划。核心判据包括各工序节拍达标、OEE、控制计划与作业指导书定稿，且返工件不得计入合格品。
通用基础