AutoPMS
FMEA
FMEA
Failure Mode and Effects Analysis
失效模式与影响分析，一种系统化的预防性分析方法，用于识别产品或过程中潜在的失效模式，评估其影响严重度、发生频度和可探测度，并优先采取改进措施。分为 DFMEA（设计 FMEA）和 PFMEA（过程 FMEA）。
FMEA
DFMEA
DFMEA
Design Failure Mode and Effects Analysis
设计失效模式与影响分析，在产品设计阶段分析可能的设计缺陷及其对功能和可靠性的影响，在产品投产前预防设计问题。
FMEA
PFMEA
PFMEA
Process Failure Mode and Effects Analysis
过程失效模式与影响分析，分析制造或装配过程中可能出现的失效模式，识别过程缺陷的来源并制定预防措施。
FMEA
RPN
RPN
Risk Priority Number
风险优先数，FMEA 中用于量化风险的综合指标。公式：RPN = 严重度(S) × 发生度(O) × 探测度(D)。取值范围 1-1000，数值越高风险越大。传统 FMEA 使用 RPN 排序。
FMEA
严重度
S
Severity
FMEA 中评估失效模式影响严重程度的指标，1-10 分。1=无影响，10=涉及安全或法规违规的最高严重度。
FMEA
发生度
O
Occurrence
FMEA 中评估失效原因发生概率的指标，1-10 分。1=几乎不可能发生，10=几乎必然发生。
FMEA
探测度
D
Detection
FMEA 中评估现有控制手段探测失效能力的指标，1-10 分。1=几乎肯定能探测到，10=无法探测。
FMEA
AP
AP
Action Priority
行动优先级，AIAG-VDA FMEA 新标准中替代 RPN 的新风险排序方法。基于 S×O×D 三维组合查表确定 H（高优先级）/M（中优先级）/L（低优先级），比 RPN 更科学地分配改进资源。
FMEA
AIAG-VDA FMEA
AIAG-VDA FMEA
AIAG-VDA FMEA Handbook
2019 年发布的统一 FMEA 标准，融合了美系（AIAG）和德系（VDA）FMEA 方法。核心变化：七步法结构、AP 替代 RPN、结构分析/功能分析/失效分析三步法。
FMEA
失效模式
FM
Failure Mode
产品、过程或系统不能满足设计意图或功能要求的具体方式。例如"焊接不牢""密封失效""信号干扰"等。
FMEA
失效原因
FC
Failure Cause
导致失效模式发生的根本原因，即为什么会出现该失效。例如"焊接参数不当""材料批次差异""操作人员培训不足"。
FMEA
失效影响
FE
Failure Effect
失效模式发生后对产品功能、安全、客户满意度或下游工序造成的后果。
FMEA
现行控制
PC
Current Controls
当前已实施的预防和探测措施，分为预防控制（降低发生概率）和探测控制（提高发现能力）。
FMEA
D/P-FMEA
D/P-FMEA
Design FMEA / Process FMEA
DFMEA（设计FMEA）和 PFMEA（过程FMEA）的合称。DFMEA 关注产品设计缺陷，PFMEA 关注制造过程缺陷。两者互为补充，是汽车行业最核心的预防性工具。
FMEA
FMEA 七步法
7-Step
AIAG-VDA FMEA 7-Step Approach
AIAG-VDA 新 FMEA 标准的七个分析步骤：1.策划准备→2.结构分析→3.功能分析→4.失效分析→5.风险评估→6.优化改进→7.结果文件化。
FMEA