8D 8D

Eight Disciplines Problem Solving

八步问题解决法，一种团队导向的系统化问题解决方法。八步：D1组建团队→D2描述问题→D3临时措施→D4根本原因→D5永久措施→D6验证措施→D7预防再发→D8团队祝贺。

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根本原因分析 RCA

Root Cause Analysis

根本原因分析，8D D4 阶段的核心活动，使用鱼骨图（Ishikawa）、5Why 等工具深入分析问题的真正原因，而非停留在表面症状。

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5Why 5Why

Five Whys Analysis

通过连续追问"为什么"来追踪问题根源的分析方法。通常问 5 次即可从表面症状追溯到根本原因。例如：机器停了一为什么？→保险丝烧了一为什么？→过载了一为什么？→轴承润滑不足→为什么？→维护周期过长。

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鱼骨图 Ishikawa

Fishbone Diagram / Ishikawa Diagram

又称因果图或石川图，将可能的原因按类别分组（人机料法环测 - 5M1E）进行可视化分析，帮助团队系统地识别所有可能的原因。

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临时遏制措施 ICA

Interim Containment Action

8D D3 阶段采取的措施，在找到根本原因之前，立即隔离问题防止影响扩大。例如：100% 筛选、隔离可疑批次。

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永久纠正措施 PCA

Permanent Corrective Action

8D D5 阶段制定的措施，针对根本原因实施的长期解决方案，永久消除问题。需要验证措施有效性（D6）。

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升级机制 Escalation

Escalation Process

问题在规定时限内未按期解决时逐级上报的组织机制，是 8D 能在顾客要求期限内真正闭环的制度保障——否则 8D 会停在「已开单、无人推」的状态。典型分层：24 小时内未完成 D3 临时遏制 → 升级至质量经理；超过 3 天未锁定根本原因 → 升级至工厂/事业部负责人；超过顾客规定期限或涉及安全特性 → 升级至总经理并同步顾客 SQE。每级都须明确触发条件、时限、责任人与升级后的资源承诺（人力、停线、返工费用）。依据：IATF 16949 条款 10.2.3 问题解决要求组织建立规定职责、时限与升级路径的问题解决过程；多数 OEM 的 CSR 直接规定 24h/48h/7 日等分级时限（如未按时回复即视为红色供应商）。审核关注：升级记录是否真实存在（有没有触发过）、升级后是否带来实际资源投入、超期问题是否被统计与分析。

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三腿五问法 3L5Why

3 Legs 5 Why

5Why 的进阶变体，日系（丰田、本田系供应链）常用。把根因追问拆成三条并行的「腿」，每条各问约 5 个为什么：①发生原因腿——为什么会产生这个缺陷（追溯到工序参数、工装、材料）；②流出原因腿——为什么没在厂内被发现（追溯到检验方法、抽样、防错失效）；③系统原因腿——为什么体系允许它发生并流出（追溯到标准缺失、培训、变更管理、监控指标）。相比单线 5Why 的优势：避免「只治现象不治体系」，也避免只追发生原因、不追流出原因（这正是同样的不良重复流到顾客的主因）。与 8D 的映射关系很直接——发生原因与流出原因对应 D4 根本原因，系统原因对应 D7 预防再发。写法要求：每条「为什么」都必须有证据支撑（数据、现场确认、再现试验），不能是推测链；追问到「再问为什么就会指向另一个可独立管理的过程」为止。

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